1.本实用新型涉及生铁铸造技术领域，具体为一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具。
背景技术：
2.铸造生铁中的碳以片状的石墨形态存在，它的断口为灰色，通常又叫灰口铁，由于石墨质软，具有润滑作用，因而铸造生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能，但它的抗拉强度不够，故不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。
3.在对生铁进行铸造时，需要使用成型模具进行加工，而在成型模具在内部生铁成型后，上下模分离，成型件位于下模的成型腔中，由于成型腔是朝向下方的凹槽，导致其脱模较为不便。
4.现有技术中用于生铁铸造的成型模具不便于成型件脱模，且上下模分离也需要借助工具人力开启，不能够自动开启，使用起来较为不便，因此提出一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，来解决上述提出的问题。
技术实现要素：
5.本实用新型针对现有技术中存在的技术问题，提供一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，解决了现有技术中用于生铁铸造的成型模具不便于成型件脱模，且上下模分离也需要借助工具人力开启，不能够自动开启的问题。
6.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，包括下模、容纳室、成型腔、脱模装置，所述下模的顶部开设有所述成型腔，下模的内部开设有位于成型腔下方的所述容纳室，容纳室的内部设有所述脱模装置。
7.所述脱模装置包括第一电机，所述容纳室的内部滑动安装有贯穿并延伸至成型腔内部的活动架，所述成型腔的内部滑动安装有与所述活动架固定连接的推板，容纳室的内部固定安装有位于所述第一电机左右两侧的第二电机，所述第二电机的输出轴上固定安装有与容纳室内壁转动连接的蜗杆，下模的内部滑动安装有顶杆，所述容纳室的内壁上固定安装有与所述顶杆滑动连接的滑动套，顶杆的顶部固定安装有贯穿延伸至下模顶部的顶板。
8.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
9.进一步，所述下模的顶部卡合安装有与下模相配合的上模，所述上模和下模的外部贯穿安装有定位销。
10.进一步，所述活动架由两根竖杆和一根横板组成，横板的顶部贯穿开设有螺孔，所述第一电机的输出轴上固定安装有与螺孔相配合的螺杆，活动架通过螺杆与螺孔螺纹配合与第一电机螺纹连接，两根竖杆均贯穿延伸至所述成型腔的内部。
11.进一步，所述推板与所述成型腔的腔面形状相同，且与成型腔的内壁贴合滑动连接，推板的底部与所述活动架的竖杆固定连接。
12.进一步，所述顶杆位于成型腔内部的一端外部开设有螺纹，顶杆通过螺纹与所述蜗杆进行螺纹配合，从而实现顶杆与蜗杆螺纹连接。
13.进一步，所述下模的顶部开设有位于所述成型腔左右两侧的安装槽，所述顶板与安装槽相互卡合。
14.进一步，所述第二电机和所述蜗杆与顶杆的数量为两个，对称排布在第一电机左右两侧。
15.与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：
16.该便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，通过第二电机、蜗杆带动顶杆推动顶板对上模进行推升，使得上下模具便于分离，同时通过第一电机、活动架配合推板，使得位于成型腔内部的成型件便于脱模，解决了现有技术中用于生铁铸造的成型模具不便于成型件脱模，且上下模分离也需要借助工具人力开启，不能够自动开启的问题。
附图说明
17.图1为本实用新型剖视图；
18.图2为本实用新型下模的外观图。
19.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
20.1上模，2下模。3定位销，4容纳室，5成型腔，6脱模装置，601第一电机，602活动架，603推板，604第二电机，605蜗杆，606顶杆，607滑动套，608顶板。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
22.请参阅图1-2，本实施例中的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，包括下模2，下模2的顶部开设有位于成型腔5左右两侧的安装槽，顶板608与安装槽相互卡合，从而使得在上模1和下模2相互扣合的状态下顶板608能够卡合在安装槽内不影响加工，下模2的顶部开设有用于放置成型材料的成型腔5，下模2的内部开设有位于成型腔5下方的容纳室4，容纳室4用于安装各个部件，容纳室4的内部设有脱模装置6，下模2的顶部卡合安装有与下模2相配合的上模1，上模1和下模2的外部贯穿安装有定位销3，定位销3能够便于上模1和下模2进行连接。
23.本实施例中的，脱模装置6包括用于驱动脱模的第一电机601，容纳室4的内部滑动安装有贯穿并延伸至成型腔5内部的活动架602，活动架602由两根竖杆和一根横板组成，横板的顶部贯穿开设有螺孔，第一电机601的输出轴上固定安装有与螺孔相配合的螺杆，活动架602通过螺杆与螺孔螺纹配合与第一电机601螺纹连接，活动架602用于在螺纹配合下通过竖杆带动推板603进行向上滑动，两根竖杆均贯穿延伸至成型腔5的内部，并固定安装有推板603，推板603与成型腔5的腔面形状相同，且与成型腔5的内壁贴合滑动连接，从而使得成型腔5的腔内不与容纳室4相互连通，容纳室4的内部固定安装有位于第一电机601左右两侧用于驱动上模1和下模2分离的第二电机604，第二电机604的输出轴上固定安装有与容纳室4内壁转动连接的蜗杆605，下模2的内部滑动安装有顶杆606，第二电机604和蜗杆605与顶杆606的数量为两个，对称排布在第一电机601左右两侧，使得上模1和下模2通过左右两
侧的推动，使得分离轨迹垂直稳定，顶杆606位于成型腔5内部的一端外部开设有螺纹，顶杆606通过螺纹与蜗杆605进行螺纹配合，从而实现顶杆606与蜗杆605螺纹连接，从而使得顶杆606能够在外部螺纹与蜗杆605啮合下，向上滑动，容纳室4的内壁上固定安装有与顶杆606滑动连接的滑动套607，滑动套607用于对顶杆606进行滑动限位，放置顶杆606偏移，顶杆606的顶部固定安装有贯穿延伸至下模2顶部的顶板608，顶板608用于推动上模1与下模2分离。
24.上述实施例的工作原理为：
25.通过驱动第二电机604，使得第二电机604带动输出轴上固定连接的蜗杆605旋转，并在蜗杆605旋转下使得与蜗杆605啮合的顶杆606向上沿着滑动套607滑动，并带动顶板608向上顶起上模1，从而便于上模1与下模2分离，通过驱动第一电机601，使得第一电机601输出轴上螺纹配合的活动架602向上滑动，并推动顶部固定连接的推板603，使得位于成型腔5内部的成型件便于脱模。
26.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，包括下模(2)、容纳室(4)、成型腔(5)、脱模装置(6)，所述下模(2)的顶部开设有所述成型腔(5)，下模(2)的内部开设有位于成型腔(5)下方的所述容纳室(4)，容纳室(4)的内部设有所述脱模装置(6)；所述脱模装置(6)包括第一电机(601)，所述容纳室(4)的内部滑动安装有贯穿并延伸至成型腔(5)内部的活动架(602)，所述成型腔(5)的内部滑动安装有与所述活动架(602)固定连接的推板(603)，容纳室(4)的内部固定安装有位于所述第一电机(601)左右两侧的第二电机(604)，所述第二电机(604)的输出轴上固定安装有与容纳室(4)内壁转动连接的蜗杆(605)，下模(2)的内部滑动安装有顶杆(606)，所述容纳室(4)的内壁上固定安装有与所述顶杆(606)滑动连接的滑动套(607)，顶杆(606)的顶部固定安装有贯穿延伸至下模(2)顶部的顶板(608)。2.根据权利要求1所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述下模(2)的顶部卡合安装有与下模(2)相配合的上模(1)，所述上模(1)和下模(2)的外部贯穿安装有定位销(3)。3.根据权利要求1所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述活动架(602)由两根竖杆和一根横板组成，横板的顶部贯穿开设有螺孔，所述第一电机(601)的输出轴上固定安装有与螺孔相配合的螺杆，活动架(602)通过螺杆与螺孔螺纹配合与第一电机(601)螺纹连接，两根竖杆均贯穿延伸至所述成型腔(5)的内部。4.根据权利要求3所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述推板(603)与所述成型腔(5)的腔面形状相同，且与成型腔(5)的内壁贴合滑动连接，推板(603)的底部与所述活动架(602)的竖杆固定连接。5.根据权利要求1所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述顶杆(606)位于成型腔(5)内部的一端外部开设有螺纹，顶杆(606)通过螺纹与所述蜗杆(605)进行螺纹配合，从而实现顶杆(606)与蜗杆(605)螺纹连接。6.根据权利要求1所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述下模(2)的顶部开设有位于所述成型腔(5)左右两侧的安装槽，所述顶板(608)与安装槽相互卡合。7.根据权利要求1所述的一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，其特征在于，所述第二电机(604)和所述蜗杆(605)与顶杆(606)的数量为两个，对称排布在第一电机(601)左右两侧。
技术总结
本实用新型涉及一种便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，包括下模、容纳室、成型腔、脱模装置，所述下模的顶部开设有所述成型腔，下模的内部开设有位于成型腔下方的所述容纳室，容纳室的内部设有所述脱模装置，所述脱模装置包括第一电机，所述容纳室的内部滑动安装有贯穿并延伸至成型腔内部的活动架。该便于脱模的生铁铸造产品用成型模具，通过第二电机、蜗杆带动顶杆推动顶板对上模进行推升，使得上下模具便于分离，同时通过第一电机、活动架配合推板，使得位于成型腔内部的成型件便于脱模，解决了现有技术中用于生铁铸造的成型模具不便于成型件脱模，且上下模分离也需要借助工具人力开启，不能够自动开启的问题。不能够自动开启的问题。不能够自动开启的问题。
技术研发人员：叶飞文 李杰
受保护的技术使用者：盐城市龙万机械有限公司
技术研发日：2021.06.17
技术公布日：2022/1/28