1.本实用新型属于铝模技术领域，具体涉及一种油田管道阀门的阀杆铝模。
背景技术：
2.油田输油管道系统，即用于运送石油及石油产品的管道系统，主要由输油管线、输油站及其他辅助相关设备组成。
3.阀门是油田输油管道系统中常见的控制件，常用于管道内部石油产品的输运控制，而阀杆则为阀门的控制件，目前，阀门阀杆多由铝模铸造而成，但是，现有技术中用于油田管道阀门阀杆的铝模在使用的过程中还存在以下不足：铝模中的上模在相对下模闭合后，上模与下模之间缺乏较较好的限位结构来对上模和下模进行较佳的紧固，从而实现上模和下模的较佳闭合，以便于阀门阀杆的铸造使用。
技术实现要素：
4.为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种油田管道阀门的阀杆铝模，具有紧固简单和使用便捷的特点。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种油田管道阀门的阀杆铝模，包括下模体和下模体上端设置的上模体，所述下模体的上端内部开设有下型腔，所述上模体的底端内部开设有上型腔，所述下模体的两侧外壁均固定连接有限位壳板，所述限位壳板的内部一侧开设有限位壳槽，所述上模体的两侧外壁均固定连接有限位托板，且所述限位托板的底端一侧一体成型有与限位壳槽相适配的限位板凸，所述下模体的上端一侧固定连接有第一磁吸条，且所述限位托板的底端一侧开设有与第一磁吸条相适配的第二磁吸条，所述限位壳板的一侧左右两端均开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内部旋合连接有锁紧螺母，且所述限位板凸的一侧左右两端均开设有与锁紧螺母相重合的限位孔。
6.作为本实用新型的一种油田管道阀门的阀杆铝模优选技术方案，所述限位壳板和限位托板均呈对称分布且限位壳板的底端为梯形结构，所述限位板凸和限位壳槽均为梯形结构且相互卡合，所述第一磁吸条和第二磁吸条均为磁性构件且通过磁性相互吸合。
7.作为本实用新型的一种油田管道阀门的阀杆铝模优选技术方案，所述锁紧螺母、螺纹孔和限位孔均呈度倾斜，且所述锁紧螺母与限位孔相互旋合。
8.作为本实用新型的一种油田管道阀门的阀杆铝模优选技术方案，所述锁紧螺母、螺纹孔和限位孔均呈度倾斜，且所述锁紧螺母与限位孔相互旋合。
9.作为本实用新型的一种油田管道阀门的阀杆铝模优选技术方案，所述限位托板的一侧开设有扣槽，且所述扣槽的内壁四周固定连接有防滑橡胶垫。
10.作为本实用新型的一种油田管道阀门的阀杆铝模优选技术方案，所述上模体的底端面与下模体的上端面紧密贴合。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型在使用时，通过限位托板扣提上模体将上模体置于下模体的上端，并
使限位板凸与限位壳槽相互卡合，且使第二磁吸条与第一磁吸条相互吸合，从而完成上模体相对下模体的居中定位，此过程中，限位孔与螺纹孔对齐重合，之后将螺纹孔内部的锁紧螺母进一步旋入限位孔中，对限位壳槽内部的限位板凸进行限位固定，从而完成限位托板相对限位壳板的限位固定，进而完成上模体相对下模体的定位安装，操作简单，使用便捷，以便于上模体相对下模体闭合后方便快捷的进行锁紧紧固，使用效果较佳。
附图说明
13.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为图1的局部剖面结构示意图；
16.图3为图2的局部结构示意图；
17.图4为本实用新型的下模体俯视结构示意图；
18.图5为图4的a处放大结构示意图；
19.图6为本实用新型的上模体仰视结构示意图；
20.图7为图6的b处放大的结构示意图。
21.图中：1、下模体；2、上模体；3、限位壳板；4、锁紧螺母；5、限位托板；6、扣槽；7、限位壳槽；8、限位板凸；9、第一磁吸条；10、第二磁吸条；11、螺纹孔；12、限位孔；13、下型腔；14、上型腔。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
23.请参阅图1-7，本实用新型提供以下技术方案：一种油田管道阀门的阀杆铝模，包括下模体1和下模体1上端设置的上模体2，下模体1的上端内部开设有下型腔13，上模体2的底端内部开设有上型腔14，下模体1的两侧外壁均固定连接有限位壳板3，限位壳板3的内部一侧开设有限位壳槽7，上模体2的两侧外壁均固定连接有限位托板5，且限位托板5的底端一侧一体成型有与限位壳槽7相适配的限位板凸8，下模体1的上端一侧固定连接有第一磁吸条9，且限位托板5的底端一侧开设有与第一磁吸条9相适配的第二磁吸条10，限位壳板3的一侧左右两端均开设有螺纹孔11，螺纹孔11的内部旋合连接有锁紧螺母4，且限位板凸8的一侧左右两端均开设有与锁紧螺母4相重合的限位孔12，本实用新型中下模体1和下模体1以及下型腔13和上型腔14均为现有技术结构，故此处不再进行赘述说明。
24.具体的，限位壳板3和限位托板5均呈对称分布且限位壳板3的底端为梯形结构，限位板凸8和限位壳槽7均为梯形结构且相互卡合，第一磁吸条9和第二磁吸条10均为磁性构件且通过磁性相互吸合，限位壳板3和限位托板5均设有两处，且均呈左右对称分布，在使用
时，将上模体2置于下模体1的上端，并使限位板凸8与限位壳槽7相互卡合，且使第二磁吸条10与第一磁吸条9相互吸合，从而完成上模体2相对下模体1的居中定位，方便了螺纹孔11和限位孔12对齐重合以及锁紧螺母4后续的锁紧紧固。
25.具体的，锁紧螺母4、螺纹孔11和限位孔12均呈15度倾斜，且锁紧螺母4与限位孔12相互旋合，锁紧螺母4为六角螺栓，共设有四处，在使用时，通过将螺纹孔11内部的锁紧螺母4进一步旋入限位孔12中，对限位壳槽7内部的限位板凸8进行限位固定，从而完成限位托板5相对限位壳板3的限位固定，进而完成上模体2相对下模体1的定位安装，其中，限位孔12为与锁紧螺母4相适配的螺纹凹孔。
26.具体的，限位托板5的一侧开设有扣槽6，且扣槽6的内壁四周固定连接有防滑橡胶垫，通过扣槽6以及限位托板5便于上模体2相对下模体1的扣提安拆，通过防滑橡胶垫可增加手指相对扣槽6的防滑效果。
27.具体的，扣槽6的剖面为弧形结构，便于扣入扣提。
28.具体的，上模体2的底端面与下模体1的上端面紧密贴合，熔液液不易泄出。
29.本实用新型的使用流程及工作原理：本实用新型在使用时，通过扣槽6以及限位托板5扣提上模体2将上模体2置于下模体1的上端，并使限位板凸8与限位壳槽7相互卡合，且使第二磁吸条10与第一磁吸条9相互吸合，从而完成上模体2相对下模体1的居中定位，此过程中，限位孔12与螺纹孔11对齐重合，之后将螺纹孔11内部的锁紧螺母4进一步旋入限位孔12中，对限位壳槽7内部的限位板凸8进行限位固定，从而完成限位托板5相对限位壳板3的限位固定，进而完成上模体2相对下模体1的定位安装，操作简单，使用便捷，以便于上模体2相对下模体1闭合后方便快捷的进行锁紧紧固，最后向下模体1和上模体2内部的下型腔13和上型腔14中注入相应的熔液来完成阀门阀杆的铸造作业，阀门在铸造完成后，相对限位孔12向外旋动锁紧螺母4使锁紧螺母4与限位孔12相互分离，然后通过扣槽6以及限位托板5相对下模体1向上扣提上模体2使上模体2与下模体1相互分离，最后将下模体1内部位于下型腔13中已成型的阀门阀杆取出。
30.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。