1.本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种铸件机械式分离设备。


背景技术：

2.在金属铸件的铸造过程中，铸造成型后出模的金属铸件上一般都连接有废料件，废料件通常是金属液在浇道以及冒口等处凝固而成。因此，要获得最终的金属铸件产品，还需要将废料件从金属铸件上去除。
3.传统去废料件的方法是将从铸造模具中取出的铸件毛坯，放到铸件分离工位，通过人工扳料或冲压去除。人工扳料作业劳动强度大，自动化程度低，生产效率低下，且作业过程易伤手，存在人身伤害隐患；而冲压去除虽然提升了生产效率，但是加工精密度不足，特别是当采用液压油缸等冲压力比较大的设备进行冲压时，当铸件毛坯的放置位置产生偏差时，极易导致铸件冲毁、报废，满足不了生产需求。
4.鉴于此，有必要提出一种新的技术方案，以克服现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的不足，而提供一种铸件机械式分离设备。
6.为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种铸件机械式分离设备，从铸件毛坯中分离出铸件产品，所述铸件机械式分离设备具备：姿态调整工位，用于将铸件毛坯调整至适于实施机械分离的分离姿态；铸件分离工位，用于对铸件毛坯实施机械分离以去除铸件产品上的废料；以及铸件移送机构，用于将处于分离姿态的铸件毛坯由姿态调整工位移送至铸件分离工位；其中，所述姿态调整工位配置在铸件分离工位的上游位置；其中，所述机械分离被配置为，以冲裁方式折断和/或切断铸件产品上连接的废料。
7.进一步地，所述姿态调整工位配置有：姿态调整治具，其具有与所述铸件毛坯相适配的定位结构，所述定位结构适于引导铸件毛坯移动至所述分离姿态。
8.进一步地，所述铸件分离工位配置有：铸件定位治具，用于接纳铸件毛坯并将该铸件毛坯保持在分离姿态；以及机械分离装置，用于分离定位在铸件定位治具上的铸件毛坯，其包括冲裁头和驱动所述冲裁头上下移动的驱动器。
9.进一步地，所述定位结构上设有导向部，所述导向部与所述铸件毛坯配合以引导所述铸件毛坯在水平面上相对于所述姿态调整治具转动至所述分离姿态。
10.进一步地，所述定位结构包括通孔、凹槽、凸块中的一种或多种，所述导向部为弧形或倾斜的导向面。
11.进一步地，所述铸件机械式分离设备包括传动装置，所述传动装置被配置为驱动所述铸件毛坯靠近所述姿态调整工位运动，所述铸件移送机构还被配置为拾取所述传动装置上的铸件毛坯，并移送至所述姿态调整治具上。
12.进一步地，所述铸件移送机构包括滑动导轨和沿所述滑动导轨同步移动的两组机
械手机构，所述两组机械手机构的其中一组被配置为拾取所述传动装置上的铸件毛坯，并移送至所述姿态调整治具上，其中另一组被配置为拾取所述姿态调整治具上的铸件毛坯，并移送至所述铸件分离工位。
13.进一步地，所述铸件机械式分离设备还包括压实机构，所述压实机构被配置为按压放置于所述铸件定位治具上的铸件毛坯，以使所述铸件毛坯与所述铸件定位治具安放到位。
14.进一步地，所述压实机构包括压板和驱动所述压板向靠近和远离所述铸件定位治具移动的压板驱动组件。
15.进一步地，所述铸件机械式分离设备还包括铸件拾取机构，所述铸件拾取机构包括夹爪组件和驱动所述夹爪组件向靠近和远离所述铸件定位治具移动的夹爪驱动组件，所述夹爪驱动组件和所述压板驱动组件分设于所述铸件定位治具的相对两侧。
16.进一步地，所述铸件机械式分离设备还包括预定位装置，所述预定位装置包括设于所述传动装置两侧的一对推杆，所述一对推杆相向运动夹推位于所述传动装置上的铸件毛坯以将所述铸件毛坯居中定位。
17.进一步地，所述铸件机械式分离设备还包括设于所述传动装置旁侧的冷却装置。
18.进一步地，所述驱动器为油压机构、气压机构和电动机构中的一个。
19.由于采用了以上技术方案，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型提供的铸件机械式分离设备具有配置在铸件分离工位上游的姿态调整工位，铸件毛坯在所述姿态调整工位被调整至适于实施机械分离的分离姿态，通过在将铸件毛坯送至铸件分离工位进行机械分离前，先在姿态调整工位上进行姿态矫正，从而使得移送至铸件分离工位上的铸件毛坯是适于实施机械分离的姿态，在冲压时不会因为放置角度偏差导致铸件冲毁、报废。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本实用新型的一些实施例，而非对本实用新型的限制。
21.图1是可使用本实用新型铸件机械式分离设备处理的铸件毛坯的立体图。
22.图2是本实用新型铸件机械式分离设备的整体结构立体图。
23.图3是本实用新型铸件机械式分离设备去除压铸装置、废料回传装置和机械分离装置后的立体图。
24.图4是图3中a处的局部放大图。
25.图5是本实用新型铸件机械式分离设备去除压铸装置、废料回传装置后立体图。
26.图6是图5中b处的局部放大图。
27.图7是本实用新型铸件机械式分离设备的铸件移送机构与传动装置、姿态调整治具和铸件定位治具配合关系的立体图。
28.图8是图7所示部件的另一视角的立体图。
29.图9是图8中c处的局部放大图。
30.图10是图8中d处的局部放大图。
31.图11是本实用新型铸件机械式分离设备的姿态调整治具的立体图。
32.图12是本实用新型铸件机械式分离设备的铸件定位治具的立体图。
33.图13是本实用新型铸件机械式分离设备的铸件分离工位的立体图。
34.图14是本实用新型铸件机械式分离设备的铸件拾取机构与铸件定位治具配合关系的立体图。
35.图15是本实用新型铸件机械式分离设备的压实机构的立体图。
36.附图标记：100-铸件机械式分离设备；1-传动装置；11-传送通道；12-到位挡块；2-冷却装置；3-预定位装置；31-推杆；32-推杆驱动件；4-姿态调整治具；41-通孔；42-凸块；43-凹槽；401、402-导向面；5-铸件分离工位；51-铸件定位治具；511-基座；512-支撑块；52-机械分离装置；521-冲裁头；522-驱动器；53-压实机构；531-压板；532-压板驱动组件；54-铸件拾取机构；541-夹爪组件；542-夹爪驱动组件；6-铸件移送机构；61-滑动导轨；62-机械手机构；621-第一机械手；622-第二机械手；7-废料回传装置；8-压铸装置；90-铸件毛坯；91-铸件；92-冒口废料；93-浇道废料；94-浇口废料。
具体实施方式
37.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
39.除非另作定义，本专利文件中所使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。
42.请参阅图1至图15所示，本实用新型提供一种铸件机械式分离设备100，用于对铸件91与废料92、93、94连接为一体的铸件毛坯90冲裁，以去除废料92、93、94，分离出铸件91。
所述铸件机械式分离设备100设有姿态调整工位和铸件分离工位5，所述铸件机械式分离设备100包括传动装置1、冷却装置2、预定位装置3、姿态调整治具4、铸件移送机构6以及废料回传装置7和压铸装置8。所述姿态调整工位用于将铸件毛坯90调整至适于实施机械分离的分离姿态；所述铸件分离工位5用于对铸件毛坯90实施机械分离以去除铸件产品上的废料；所述铸件移送机构6用于将处于分离姿态的铸件毛坯90由姿态调整工位移送至铸件分离工位5。所述姿态调整工位配置在铸件分离工位5的上游位置；所述机械分离被配置为，以冲裁方式折断和/或切断铸件产品上连接的废料。
43.本实用新型提供的铸件机械式分离设备100的整体工作流程如下：由压铸装置8压铸成型的铸件毛坯90放置在传动装置1上，经冷却装置2冷却，到达预定位装置3进行预定位，而后由铸件移送机构6将铸件毛坯90移送至姿态调整治具4进行姿态调整，再由铸件移送机构6将姿态调整后的铸件毛坯90移送至铸件分离工位5进行冲压，以分离铸件91与废料92、93、94；分离后的铸件91收集在一起，分离后的废料92、93、94则通过废料回传装置7再输送至压铸装置8中进行回炉后使用。
44.请参阅图1所示，所述铸件毛坯90包括有多个铸件91，在本实施例中，铸件91为4个，由浇道废料93相连。每一所述铸件91在末端或是拐角处还连接有冒口废料92。在金属铸件的浇铸或是压铸过程中，常常需设置冒口以防止铸件末端可是拐角处产生缩孔、缩松缺陷，冒口内的金属液冷却后即形成冒口废料92。铸件毛坯90的中部还具有大致呈圆柱状的浇口废料94，浇口废料94是在金属铸件的浇铸或是压铸过程中，浇口内的金属液冷却后形成。浇口废料94处于铸件毛坯90的中心位置，在本实用新型提供的铸件机械式分离设备100对铸件毛坯90进行移动的过程中，浇口废料94也用于夹取与定位使用。
45.请参阅图2至图6所示，所述传动装置1被配置为驱动所述铸件毛坯90靠近所述姿态调整工位运动，所述传动装置1包括传送通道11，所述传送通道11可以由链式机构传动。沿所述传送通道11的前进方向上，所述传送通道11依次包括高位水平段、向下倾斜段和低位水平段，所述高位水平段可以翻转一定角度，足以将其上的物品倾斜出。成型后的铸件毛坯90由机械装置从压铸装置8中取出，放置在高位水平段上，高位水平段翘起以使铸件毛坯90沿向下倾斜段滑动至低位水平段上，低位水平段受驱向前运动，实现对铸件毛坯90的传送。所述传送通道11的两侧还设有侧壁，侧壁可对铸件毛坯90阻挡，以起到对铸件毛坯90的排列方向的初步规整的作用。
46.所述冷却装置2设于所述传动装置1旁侧。具体的，在本实施例中，所述冷却装置2呈桥状跨越架设在传送通道11的两侧。所述冷却装置2包括若干个风扇，用于对铸件毛坯90进行吹风散热。当传送通道11带动放置于其上的铸件毛坯90经过冷却装置2时，传送通道11可以停留一定时间或是降低传送速度，以延长铸件毛坯90经过冷却装置2的时间，使得铸件毛坯90可以充分散热。
47.所述预定位装置3设于所述传动装置1旁侧且位于所述冷却装置2的后方。所述预定位装置3包括设于所述传动装置1两侧的一对推杆31和驱动推杆31运动的推杆驱动件32。当铸件毛坯90从冷却装置2出来后，到达预定位装置3的位置处时，所述一对推杆31受推杆驱动件32驱动相向运动夹推位于所述传动装置1上的铸件毛坯90的浇口废料94，以将所述铸件毛坯90居中定位。铸件毛坯90传送到传送通道11的末端时，被到位挡块12阻挡而停止运动。而后，铸件移送机构6拾取所述传动装置1上的铸件毛坯90，并移送至所述姿态调整治
具4上。
48.请重点参阅图4、图10和图11所示，所述姿态调整工位配置有姿态调整治具4，所述姿态调整治具4具有与所述铸件毛坯90相适配的定位结构，所述定位结构适于引导铸件毛坯90移动至所述分离姿态。所述姿态调整治具4的定位结构与所述铸件毛坯90上的铸件91或废料92、93、94配合，所述姿态调整治具4被配置为支撑所述铸件毛坯90并由所述定位结构与所述铸件91或废料92、93、94配合以调整所述铸件毛坯90的姿态至适于实施机械分离的姿态。
49.所述适于实施机械分离的姿态指铸件毛坯90在姿态调整治具4上时的前后左右位置以及其偏转角度均唯一确定的状态。所述调整铸件毛坯90的姿态至适于实施机械分离的姿态，可以是调整铸件毛坯90的偏转角度、前后位置、左右位置中的一种或几种。在本实施例中，所述定位结构上设有导向部，所述导向部与所述铸件毛坯90上的结构配合以引导所述铸件毛坯90在水平面上相对于所述姿态调整治具4旋转，以矫正偏转的铸件毛坯90，防止偏转的铸件毛坯90被平移到铸件分离工位5中冲压损毁。所述定位结构包括通孔41、凹槽43、凸块42中的一种或多种，所述导向部为弧形或倾斜的导向面401、402。
50.请重点参阅图9和图12至图15所示，所述铸件分离工位5配置有铸件定位治具51和机械分离装置52。所述铸件定位治具51用于接纳铸件毛坯90并将该铸件毛坯90保持在分离姿态；所述机械分离装置52用于分离定位在铸件定位治具51上的铸件毛坯90，其包括冲裁头521和驱动所述冲裁头521上下移动的驱动器522。所述铸件定位治具51包括基座511和在所述基座511上呈凸出设置的支撑块512。所述支撑块512的数量、位置、形状与所述铸件毛坯90上的铸件91的数量、位置、形状相匹配，铸件毛坯90放置在铸件定位治具51上时，铸件91支撑于支撑块512上，废料92、93、94悬空凸伸至支撑块512外，以便机械分离装置52以冲裁方式将废料92、93、94折断或切断。所述驱动器522为油压机构、气压机构和电动机构中的一个。进一步的，所述铸件机械式分离设备100还包括压实机构53，所述压实机构53被配置为按压放置于所述铸件定位治具51上的铸件毛坯90，以使所述铸件毛坯90与所述铸件定位治具51安放到位。所述压实机构53包括压板531和驱动所述压板531向靠近和远离所述铸件定位治具51移动的压板驱动组件532。所述铸件机械式分离设备100还包括铸件拾取机构54，用以拾取冲压分离后的铸件91，所述铸件拾取机构54包括夹爪组件541和驱动所述夹爪组件541向靠近和远离所述铸件定位治具51移动的夹爪驱动组件542。所述夹爪驱动组件542和所述压板驱动组件532分设于所述铸件定位治具51的相对两侧，以方便布置且避免两者运动时的相互干扰。
51.请参阅图7和图8所示，所述铸件移送机构6被配置为拾取所述传动装置1上的铸件毛坯90，并移送至所述姿态调整治具4上，以及拾取所述姿态调整治具4上被调整为第一预设姿态的铸件毛坯90，并移送至所述铸件定位治具51上。具体的，所述铸件移送机构6包括滑动导轨61和沿所述滑动导轨61同步移动的两组机械手机构62，所述两组机械手机构62的其中一组被配置为拾取所述传动装置1上的铸件毛坯90，并移送至所述姿态调整治具4上，其中另一组被配置为拾取所述姿态调整治具4上的铸件毛坯90，并移送至所述铸件定位治具51上。所述两组机械手机构62包括第一机械手621和第二机械手622，所述第一机械手621拾取所述传动装置1上的铸件毛坯90，并移送至所述姿态调整治具4上，所述第二机械手622拾取所述姿态调整治具4上的铸件毛坯90，并移送至所述铸件定位治具51上。
52.本实用新型提供的铸件机械式分离设备的具体工作过程如下：由压铸装置8压铸成型的铸件毛坯90放置在传动装置1上，传动装置1带动铸件毛坯90向靠近所述姿态调整工位的方向移动；铸件毛坯90经过冷却装置2冷却，到达预定位装置3处；预定位装置3的一对推杆31受推杆驱动件32驱动相向运动夹推铸件毛坯90的浇口废料94，以将所述铸件毛坯90在所述传送通道11的左右方向上居中定位；铸件毛坯90抵接到位挡块12后停止运动；铸件移送机构6的位于前侧的机械手机构夹取停止在到位挡块12处的铸件毛坯90并平移后放置在姿态调整治具4上；所述姿态调整治具4上的定位结构与铸件毛坯90上的结构配合，实现对铸件毛坯90的姿态的矫正；铸件移送机构6的位于后侧的机械手机构夹取姿态调整治具4上的铸件毛坯90平移并安放至铸件分离工位5的铸件定位治具51上；压实机构53的压板531受压板驱动组件532的驱动延伸至铸件定位治具51上方，向下拍压铸件毛坯90，使铸件毛坯90与铸件定位治具51紧密配合；机械分离装置52对铸件毛坯90进行冲压，以分离铸件91与废料92、93、94；铸件拾取机构54的夹爪组件541夹取铸件定位治具51上已被冲压分离出来的铸件91，收集在一起铸件收集箱中，分离后的废料92、93、94则由人工手动或是吹气装置吹向废料回传装置7，再输送至压铸装置8中进行回炉后使用。
53.通过以上对具体实施例的描述可知，本实用新型提供的铸件机械式分离设备100设有姿态调整治具4，所述姿态调整治具4具有与铸件毛坯90上的铸件或废料配合的定位结构，所述姿态调整治具4支撑所述铸件毛坯90并由所述定位结构与所述铸件或废料配合以调整所述铸件毛坯90的姿态，通过在将铸件毛坯90送至铸件分离工位5前，先在姿态调整治具4上进行姿态矫正，以调整铸件毛坯90的姿态，从而使得移送至铸件分离工位5上的铸件毛坯90的姿态是适于实施机械分离的，在冲裁时不会因为放置角度偏差导致铸件91冲毁、报废。
54.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。