1.本实用新型涉及振动摩擦焊接技术领域，尤其是涉及一种手套箱支撑装置。


背景技术：

2.为满足生产环保要求，目前越来越多的生产厂商开始采用振动摩擦焊接技术进行焊接加工。振动摩擦焊接是一种通过高速振动使两个工件之间产生摩擦生热从而进行熔融焊接的一种技术，焊接时，先将产品放置于焊接夹具之中，随后由设备带动夹具进行合模焊接。
3.对于手套箱类焊接夹具，为了能够兼顾产品脱模和焊接支撑，需要在手套箱铰链处设置滑块支撑结构。现有设计中，主要是采用单气缸垂直驱动滑块来支撑焊接筋，整个支撑机构的高度较高，导致整个夹具的高度也较高；而且由于设备开档的高度是一定的，如果机构占据的高度空间越多，意味着留给生产人员取件的空间就越小，容易导致取件操作困难。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种手套箱支撑装置，以降低夹具整体高度、方便取件操作。
5.本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种手套箱支撑装置，包括底板，所述底板的两端相对地安装有两个水平放置的第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和第二气缸的输出端分别连接至第一滑块和第二滑块，所述第一滑块和第二滑块分别与连杆机构的底部相连接，所述连杆机构的顶部与升降板连接，所述升降板上设置有多个与产品关联的仿形支撑块。
6.进一步地，所述第一气缸的输出端通过第一连接块与第一滑块连接，所述第二气缸的输出端通过第二连接块与第二滑块连接。
7.进一步地，所述第一滑块安装在相互平行设置的第一导轨与第二导轨之间，所述第二滑块安装在相互平行设置的第三导轨与第四导轨之间。
8.进一步地，所述第一滑块的一端设置有两个相互平行的第一凸台，两个第一凸台之间穿设有第一旋转轴，所述第一旋转轴与连杆机构的底部相连接，所述第二滑块的一端设置有两个相互平行的第二凸台，两个第二凸台之间穿设有第二旋转轴，所述第二旋转轴与连杆机构的底部相连接。
9.进一步地，所述连杆机构包括第一连杆和第二连杆，所述第一连杆的底部可旋转地套设在第一旋转轴上，所述第二连杆的底部可旋转地套设在第二旋转轴上。
10.进一步地，所述升降板的底部设置有两个相互平行的第一轴承座和第二轴承座，所述第一轴承座与第二轴承座之间穿设有第三旋转轴，所述第一连杆和第二连杆的顶部均可旋转地套设在第三旋转轴上。
11.进一步地，所述第一滑块的两侧分别设置有用于配合第一导轨和第二导轨的凹
槽，所述第二滑块的两侧分别设置有用于配合第三导轨和第四导轨的凹槽。
12.进一步地，所述升降板的两端连接安装有导柱，所述导柱通过衬套与升降板连接安装，升降板沿导柱上下移动，导柱则与衬套相互接触滑动。
13.进一步地，所述底板上对应于升降板两端的位置分别安装有相对设置的夹紧气缸，所述夹紧气缸的输出端连接有推动板，所述升降板两端的底部设置有三角板，所述推动板与三角板配合用于支撑升降板。
14.进一步地，所述夹紧气缸通过气缸底座安装在l型底座的侧面，所述l型底座的两端开设有用于配合推动板移动的凹槽，所述l型底座的底部与底板固定连接，所述l型底座的顶部安装有用于限制升降板高度的限位块。
15.与现有技术相比，本实用新型通过设置两个相对设置且水平放置的第一气缸和第二气缸，将第一气缸和第二气缸分别通过第一滑块、第二滑块与连杆机构相连接，利用第一气缸和第二气缸推动两个滑块相互靠近或远离，以改变连杆机构的位置状态，使连杆机构在水平状态与垂直状态之间发生变化，从而实现与连杆机构连接的升降板的上下移动，由此减少整个支撑机构的高度空间，也方便了取件操作；
16.本实用新型将底板两端的夹紧气缸输出端与推动板连接，并在升降板底部两端设置三角板，当夹紧气缸动作使推动板水平移动时，能够使推动板的顶部与三角板的底部相接触，从而起到支撑升降板的作用，进一步保证升降板上仿形支撑块的支撑可靠性。
附图说明
17.图1为本实用新型的立体结构第一示意图；
18.图2为本实用新型的立体结构第二示意图；
19.图3为本实用新型中升降板、连杆机构、第一滑块、第二滑块之间的连接结构示意图；
20.图4为本实用新型中第一滑块与第二滑块的结构示意图；
21.图5为本实用新型中第一滑块、第二滑块与连杆机构的连接结构示意图；
22.图6为本实用新型的工作状态示意图；
23.图7为本实用新型的取件状态示意图；
24.其中：1、第一气缸，10、气缸底座，11、底板，12、第一导轨，13、第一滑块，15、第一连接块，16、升降板，17、第二导轨，18、第三导轨，19、第二气缸，20、第二滑块，21、第二连接块，22、第二连杆，23、第一连杆，24、第一轴承座，25、第二旋转轴，26、第四导轨，27、第三旋转轴，28、第二轴承座，29、第一凸台，3、仿形支撑块，30、三角板，4、导柱，40、第一旋转轴，41、第二凸台，5、衬套，6、夹紧气缸，7、l型底座，8、限位块，9、推动板。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
26.实施例：
27.如图1和图2所示，一种手套箱支撑装置，包括底板11，底板11用于承载整个支撑装置，底板11的两端相对地安装有两个水平放置的第一气缸1和第二气缸19，第一气缸1和第二气缸19的输出端分别连接至第一滑块13和第二滑块20，第一气缸1与第二气缸19作为升
降动力源，分别用于驱使第一滑块13和第二滑块20在水平方向上发生平移运动，第一滑块13和第二滑块20分别与连杆机构的底部相连接，连杆机构的顶部与升降板16连接，升降板16上设置有多个与产品关联的仿形支撑块3。
28.其中，升降板16的两端连接安装有导柱4，导柱4的底部固定安装在底板11上，导柱4通过衬套5与升降板16连接安装，升降板16沿导柱4上下移动，导柱4则与衬套5相互接触滑动；
29.底板11上对应于升降板16两端的位置分别安装有相对设置的夹紧气缸6，夹紧气缸6的输出端连接有推动板9，升降板16两端的底部设置有三角板30，当升降板16上升到最高位时，推动板9对应水平移动到最前端，此时推动板9的顶部与三角板30的底部相接触，从而对升降板16产生支撑作用；
30.夹紧气缸6通过气缸底座10安装在l型底座7的侧面，l型底座7的两端开设有用于配合推动板9移动的凹槽，该凹槽与推动板9相配合，推动板9可以沿着该凹槽前后运动，l型底座7的底部与底板11固定连接，l型底座7的顶部安装有用于限制升降板16高度的限位块8；
31.第一气缸1的输出端通过第一连接块15与第一滑块13连接，由第一连接块15将第一气缸1的驱动力传递给第一滑块13，第二气缸19的输出端则通过第二连接块21与第二滑块20连接，由第二连接块21将第二气缸19的驱动力传递给第二滑块20，第一滑块13安装在相互平行设置的第一导轨12与第二导轨17之间，第一滑块13能够沿着第一导轨12和第二导轨17在水平方向上发生移动，第二滑块20安装在相互平行设置的第三导轨18与第四导轨26之间，第二滑块2能够沿着第三导轨18和第四导轨26在水平方向上发生移动。
32.如图3～图5所示，第一滑块13的一端设置有两个相互平行的第一凸台29，两个第一凸台29之间穿设有第一旋转轴40，第一旋转40与连杆机构的底部相连接，第二滑块20的一端设置有两个相互平行的第二凸台41，两个第二凸台41之间穿设有第二旋转轴25，第二旋转轴25与连杆机构的底部相连接，第一凸台29与第二凸台41相互平行不干涉。
33.具体的，连杆机构包括第一连杆23和第二连杆22，第一连杆23的底部可旋转地套设在第一旋转轴40上，第二连杆22的底部可旋转地套设在第二旋转轴25上，升降板16的底部设置有两个相互平行的第一轴承座24和第二轴承座28，第一轴承座24与第二轴承座28之间穿设有第三旋转轴27，第一连杆23和第二连杆22的顶部均可旋转地套设在第三旋转轴27上，在实际应用中，第一轴承座24设有贯穿孔，孔内装有卡簧，第二轴承座28同样设有贯穿孔，该贯穿孔轴心及孔径均与第一轴承座24的贯穿孔一致，两个贯穿孔内均装有卡簧；
34.第一连杆23和第二连杆22的上下两端均设置有前后贯穿孔，在贯穿孔内装有轴承及卡簧，因此，第一连杆23上端可以绕着第三旋转轴27旋转，下端可以绕着第一旋转轴40旋转，第二连杆22上端可以绕着第三旋转轴27旋转，下端可以绕着第二旋转轴25旋转。
35.此外，第一滑块13的两侧分别设置有用于配合第一导轨12和第二导轨17的凹槽，第二滑块20的两侧分别设置有用于配合第三导轨18和第四导轨26的凹槽，第一凸台29和第二凸台41上均设有圆孔，圆孔内装有卡簧，第一凸台29和第二凸台41上的圆孔孔径一样，孔中心在同一轴线上。
36.将上述装置应用于实际中，当升降板16移动至最高位时的工作状态如图5所示，此时，连杆机构为垂直状态，当需要取件时，则利用第一气缸1和第二气缸19将第一滑块13和
第二滑块20拉回，使连杆机构转为平行状态，从而方便取件。
37.本技术方案能够在保证可靠支撑的基础上，相比传统支撑机构降低20％的高度，从而大大方便生产操作、加快生产效率。