1.本实用新型涉及衬套成型技术领域，具体为一种简易的衬套成型工装。
背景技术：
2.随着航空工业的大力发展，航空发动机加工生产中会遇到许多钣金零件，钣金件在成型过程中需要工装的约束，在成型过程中要考虑成型方案可行性，分析零件在成型过程中是否会起皱、拉裂等问题，在航空钣金中，存在一些体积较小的薄壁质软衬套零件，对于该类钣金件成型不能采用吨位过大的液压机，人工手工成型会导致所得型面及精度得不到保障，在没特定工装下成型达不到图纸要求的尺寸及精度，而且效率低且难以操作。为此，我们提出一种简易的衬套成型工装。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的在于提供一种简易的衬套成型工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种简易的衬套成型工装，包括底座，所述底座上端活动卡接有第一凹模和第二凹模，所述第一凹模和第二凹模相互靠近的侧面上设置有弧形凹槽，两个所述弧形凹槽相互配合形成通孔，所述弧形凹槽侧面中部设置有侧凸起，所述侧凸起与弧形凹槽的内壁上下两侧连接处分别形成上弧面和下弧面，所述底座中部设置有容置孔，所述容置孔内活动插接有扩口锥，所述扩口锥上端设置有上凸起，所述扩口锥侧面设置有弧形凹面，所述弧形凹面与下弧面相互契合，所述通孔内插接有压型轴，所述压型轴侧面上设置有凹槽，所述凹槽与上凸起相互契合。
5.优选的，所述底座上端设置有限位槽，所述第一凹模和第二凹模底端固定连接有限位块，所述限位块活动卡接在限位槽内。
6.优选的，所述压型轴侧面固定连接有限位环。
7.优选的，所述压型轴底端固定连接有导向杆，所述导向杆底端设置有导向锥，所述第一凹模和第二凹模上均设置有导向孔，所述导向杆插接在导向孔内。
8.优选的，所述第一凹模靠近第二凹模的侧面上设置有插槽，所述第二凹模靠近第一凹模的侧面上固定连接有插块，所述插块与插槽一一对应设置，所述插块插接在插槽内。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种简易的衬套成型工装通过将圆筒形零件套设在压型轴上，将压型轴压至通孔内，利用通孔内的侧凸起和上弧面的挤压配合实现零件的成型，通过扩口锥和压型轴侧面的凹槽的配合，对零件下方实现扩口成型，结构简单，操作便捷，成型效果好，零件型面光洁不易回弹，无需利用吨位过大的液压机，同时避免人工手工成型的零件的尺寸和精度得不到保证，简化操作程序，降低制作成本，省时省力。
附图说明
10.图1为本实用新型正视剖视图；
11.图2为本实用新型的底座的立体结构示意图；
12.图3为本实用新型的工作示意图。
13.图中：底座1、第一凹模2、第二凹模3、弧形凹槽4、通孔5、侧凸起6、上弧面7、下弧面8、容置孔9、扩口锥10、上凸起11、弧形凹面12、限位槽13、限位块14、压型轴15、凹槽16、导向杆17、导向锥18、导向孔19、限位环20、插槽21、插块22。
具体实施方式
14.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
15.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种简易的衬套成型工装，包括底座1，所述底座1上端活动卡接有第一凹模2和第二凹模3，第一凹模2和第二凹模3可在底座1上滑动，当使用第一凹模2和第二凹模3进行零件的成型操作时，使得第一凹模2和第二凹模3相互靠近形成一个柱体，对内部的零件进行挤压成型，当加工成型后，使得第一凹模2和第二凹模3相互远离，便于对内部成型的零件进行脱模，避免直接将工件从模具中拖拉出，导致零件脱模时变形受损，影响工件质量，第一凹模2和第二凹模3均为弧形柱体，相互配合，可使得第一凹模2和第二凹模3形成一个圆柱筒体，适应待加工零件的成型轮廓，保证加工精度；
16.所述第一凹模2和第二凹模3相互靠近的侧面上设置有弧形凹槽4，两个所述弧形凹槽4相互配合形成通孔5，两个弧形凹槽4相对设置，当第一凹模2和第二凹模3相互靠近配合时，两个弧形凹槽4可形成一个完整的圆形，及通孔5，便于成型加工；
17.所述弧形凹槽4侧面中部设置有侧凸起6，所述侧凸起6与弧形凹槽4的内壁上下两侧连接处分别形成上弧面7和下弧面8，侧凸起6与弧形凹槽4的内壁连接处均倒角设置，避免划伤零件表面，两个弧形凹槽4侧面的侧凸起6相互配合，可对零件进行挤压，使得零件成型，上弧面7和下弧面8对零件进行挤压成型，使得零件上下具有开口弧度，实现零件的成型，符合零件的加工需求，提高零件的精度；
18.所述底座1中部设置有容置孔9，所述容置孔9内活动插接有扩口锥10，容置孔9的内径与通孔5的内径相同，扩口锥10为中空结构，扩口锥10向上插入进容置孔9内，并逐渐伸入至通孔5内，对通孔5内部的零件进行扩口操作，满足零件的加工需求；
19.所述扩口锥10上端设置有上凸起11，所述扩口锥10侧面设置有弧形凹面12，所述弧形凹面12与下弧面8相互契合，当扩口锥10从容置孔9内向上逐渐深入时，扩口锥10侧面的弧形凹面12逐渐与侧凸起6下方的下弧面8抵接契合，对扩口锥10进行限位，避免扩口锥10过度深入破坏零件，同时弧形凹面12和下弧面8相互配合挤压，对零件进行扩口成型操作；
20.所述通孔5内插接有压型轴15，所述压型轴15侧面上设置有凹槽16，所述凹槽16与上凸起11相互契合，因为凹槽16的设置，使得压型轴15的下部分半径小于上部分半径，一方
面符合零件加工需求，另一方面便于将零件从下方套设在压型轴15外侧，在进行成型操作时，首先将零件预制成型成圆筒，将零件从压型轴15的下方套设在压型轴15外侧，将压型轴15连同零件向通孔5内插入，通过通孔5内两侧的侧凸起6对零件进行挤压，使得零件成型，同时上弧面7与压型轴15侧面相互挤压，对零件上方进行扩口，此时将扩口锥10从下方的容置孔9内向上插入至通孔5，扩口锥10上端的上凸起11与凹槽16相互契合挤压，扩口锥10对零件下方进行扩口操作，同时弧形凹面12与下弧面8抵接契合，对扩口锥10进行限位，挤压成型后，移动第一凹模2和第二凹模3，使得第一凹模2和第二凹模3相互远离，将压型轴15取出，对工件进行脱模。
21.在使用时，使得第一凹模2和第二凹模3相互靠近形成一个柱体，将零件预制成型成圆筒，将零件从压型轴15的下方套设在压型轴15外侧，将压型轴15连同零件向通孔5内插入，通过通孔5内两侧的侧凸起6对零件进行挤压，使得零件成型，同时上弧面7与压型轴15侧面相互挤压，对零件上方进行扩口，将扩口锥10从下方的容置孔9内向上插入至通孔5，扩口锥10上端的上凸起11与凹槽16相互契合挤压，扩口锥10对零件下方进行扩口操作，同时弧形凹面12与下弧面8抵接契合，对扩口锥10进行限位，挤压成型后，移动第一凹模2和第二凹模3，使得第一凹模2和第二凹模3相互远离，将压型轴15取出，对工件进行脱模。
22.进一步的，所述底座1上端设置有限位槽13，所述第一凹模2和第二凹模3底端固定连接有限位块14，所述限位块14活动卡接在限位槽13内，限位槽13和限位块14相互配合，对第一凹模2和第二凹模3的移动起到限位导向作用。
23.进一步的，所述压型轴15侧面固定连接有限位环20，限位环20对零件进行限位，避免零件向压型轴15的上方过度移动，导致零件加工出现误差。
24.进一步的，所述压型轴15底端固定连接有导向杆17，所述导向杆17底端设置有导向锥18，所述第一凹模2和第二凹模3上均设置有导向孔19，所述导向杆17插接在导向孔19内，在将压型轴15向下压至通孔5内时，导向杆17在导向锥18的导向作用下逐渐插入进导向孔19内，对压型轴15进行限位导向，避免压型轴15发生偏移或者倾斜现象。
25.更进一步的，所述第一凹模2靠近第二凹模3的侧面上设置有插槽21，所述第二凹模3靠近第一凹模2的侧面上固定连接有插块22，所述插块22与插槽21一一对应设置，所述插块22插接在插槽21内，在将第一凹模2和第二凹模3插接在一起时，插块22逐渐插接进插槽21内，对第一凹模2和第二凹模3进行限位，避免第一凹模2和第二凹模3偏离。
26.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。