1.本实用新型涉及钢筋弯曲机技术领域，尤其涉及一种高稳定性能的钢筋弯曲机。


背景技术：

2.在建筑工地上常常需要大批量的进行钢筋弯折，人工进行钢筋弯折消耗大量的人力并且占用大量的施工空间，而钢筋弯曲机的弯折方便，且施工速度快只需用一人即可操作。
3.但现有的钢筋弯曲机存现以下缺点：1、现有的钢筋弯曲机弯折钢筋的半径一般较小，无法进行大半径的钢筋弯折，不能满足某些工程的特定需求；2、大直径的钢筋在实际使用的过程中，钢筋容易从支撑轴上发生滑落，从而导致加工的稳定性较低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高稳定性能的钢筋弯曲机。
5.为了解决现有技术存在的问题，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种高稳定性能的钢筋弯曲机，包括矩形框、限位组件、滑动组件，所述矩形框的内壁四个拐角处均设有方形板，其中，一对所述方形板的顶面上均设有梯形块，每块所述梯形块上均设有限位组件，另一对所述方形板的顶面上均安装有凹轮；所述矩形框的后侧框中部安装有电动液压缸，所述矩形框的前侧框中部设有折弯挡块，所述折弯挡块的两端通过滑动组件与矩形框连接。
7.优选地，所述限位组件包括限位筒、限位杆，所述梯形块的斜面上设有限位筒，所述限位筒的外端口内插设有限位杆，位于限位筒内在限位杆的里端设有滑动活塞，所述限位杆的外端设有u形限位块。
8.优选地，每个所述凹轮的中部均插设有凹轮轴，每根所述凹轮轴的底端均与对应的方形板转动连接。
9.优选地，所述矩形框的后侧框中部开设有半圆槽，所述半圆槽的内部设有t形环，所述电动液压缸的缸体后端部安装在t形环内。
10.优选地，所述电动液压缸的电动液压杆的端部设有u形折弯头，所述u形折弯头内设有钢筋。
11.优选地，所述滑动组件包括斜杆、t形滑杆，所述折弯挡块的两端设有一对连块，每块所述连块的前端部均设有斜杆，位于斜杆的底端对应的位置在矩形框的前侧框开设有一对滑孔，每个所述滑孔的内部均插设有t形滑杆，每根所述t形滑杆的前端均与对应的斜杆的底端固接。
12.优选地，每根所述t形滑杆的后段上均套设有张力弹簧，所述滑动活塞的里侧面设有活塞弹簧。
13.优选地，每块所述方形板的底面均设有滚轮支架，每个所述滚轮支架的开口内均
安装有滚轮。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.1、在本实用新型中，通过滑动组件的配合使用，电动液压缸的电动液压杆带动u形折弯头抵紧在折弯挡块内，并带动折弯挡块、连块及斜杆向前移动，带动t形滑杆沿着滑孔向前滑动，增加了大直径钢筋折弯部位的稳定性；
16.2、在本实用新型中，通过限位组件的配合使用，当钢筋中部折弯时，钢筋的两侧带动凹轮沿着凹轮轴转动，并使得钢筋的两侧分别卡合在对应的u形限位块内，随着钢筋的中部继续折弯作业，通过u形限位块带动限位杆及限位活塞沿着限位筒进行滑动，增加了大直径钢筋折弯部位两侧的稳定性；
17.综上所述，本实用新型通过各组件的配合使用，解决了大直径钢筋折弯不便的问题，且整体结构设计紧凑，避免大直径钢筋折弯过程脱落现象的发生，进一步提高了大直径钢筋的折弯效率。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
19.图1为本实用新型的主视图；
20.图2为本实用新型的俯视图；
21.图3为本实用新型的俯视剖面图；
22.图4为本实用新型的矩形框的俯视剖面图；
23.图中序号：矩形框1、方形板11、滚轮12、凹轮轴13、凹轮14、梯形块15、限位筒16、限位杆17、滑动活塞18、活塞弹簧19、u形限位块110、t形环2、电动液压缸21、u形折弯头22、钢筋23、折弯挡块24、连块25、斜杆26、t形滑杆27、张力弹簧28。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
25.实施例1：本实施例提供了一种高稳定性能的钢筋弯曲机，参见图1-4，具体的，包括矩形框1、限位组件、滑动组件，矩形框1的内壁四个拐角处均设有方形板11，其中，一对方形板11的顶面上均设有梯形块15，每块梯形块15上均设有限位组件，另一对方形板11的顶面上均安装有凹轮14；矩形框1的后侧框中部安装有输出端朝前的电动液压缸21，矩形框1的前侧框中部设有折弯挡块24，折弯挡块24的两端通过滑动组件与矩形框1连接。
26.在本实用新型中，矩形框1的后侧框中部开设有半圆槽，半圆槽的内部设有t形环2，电动液压缸21的缸体后端部安装在t形环2内，电动液压缸21的电动液压杆的端部设有u形折弯头22，u形折弯头22内设有横向放置的钢筋23，方便了对电动液压缸21进行操作。
27.在本实用新型中，滑动组件包括斜杆26、t形滑杆27，折弯挡块24的两端设有一对连块25，每块连块25的前端部均设有斜杆26，位于斜杆26的底端对应的位置在矩形框1的前
侧框开设有一对滑孔，每个滑孔的内部均插设有滑动贯穿的t形滑杆27，每根t形滑杆27的前端均与对应的斜杆26的底端固接；每根t形滑杆27的后段上均套设有张力弹簧28，滑动活塞18的里侧面设有活塞弹簧19；
28.电动液压缸的电动液压杆通过u形折弯头22带动钢筋23的中部向前推进，带动u形折弯头22抵紧在折弯挡块24内，同时带动折弯挡块24、连块25及斜杆26向前移动，带动t形滑杆27沿着滑孔向前滑动，带动张力弹簧28压缩变形，增加了大直径钢筋折弯部位的稳定性。
29.在本实用新型中，每块方形板11的底面均设有开口朝下的滚轮支架，每个滚轮支架的开口内均安装有滚动连接的滚轮12。
30.实施例2：在实施例1中，还存在钢筋折弯部位两侧易脱落的问题，因此，在实施例1的基础上本实施例还包括：
31.在本实用新型中，限位组件包括限位筒16、限位杆17，梯形块15的斜面上设有限位筒16，限位筒16的外端口内插设有滑动贯穿的限位杆17，位于限位筒16内在限位杆17的里端设有滑动活塞18，限位杆17的外端设有u形限位块110；每个凹轮14的中部均插设有同轴联接的凹轮轴13，每根凹轮轴13的底端均与对应的方形板11转动连接；
32.当钢筋23中部折弯时，钢筋23的两侧带动凹轮14沿着凹轮轴13转动，并使得钢筋23的两侧分别卡合在对应的u形限位块110内，随着钢筋23的中部继续折弯作业，通过u形限位块110带动限位杆17及限位活塞18沿着限位筒16进行滑动，带动活塞弹簧19压缩变形，增加了钢筋23折弯部位两侧的稳定性。
33.实施例3：在本实用新型具体使用时，其操作步骤如下：
34.步骤一，推动滚轮12，移动矩形框1至合适的位置，电动液压缸21通过电源线与外接电源电性连接，并把钢筋23需要折弯的部位放置在u形折弯头22内；
35.步骤二，启动电动液压缸21，控制电动液压缸的电动液压杆缓慢伸长，通过u形折弯头22带动钢筋23的中部向前推进，并带动钢筋23的两侧分别卡合在一对凹轮14内，继续控制电动液压缸的电动液压杆缓慢伸长，带动u形折弯头22抵紧在折弯挡块24内；
36.步骤三，同时带动折弯挡块24、连块25及斜杆26向前移动，带动t形滑杆27沿着滑孔向前滑动，带动张力弹簧28压缩变形，并开始带动钢筋23的中部进行折弯作业；
37.步骤四，当钢筋23中部折弯时，钢筋23的两侧带动凹轮14沿着凹轮轴13转动，并使得钢筋23的两侧分别卡合在对应的u形限位块110内，随着钢筋23的中部继续折弯作业，通过u形限位块110带动限位杆17及限位活塞18沿着限位筒16进行滑动，带动活塞弹簧19压缩变形；
38.步骤五，当钢筋23折弯到一定程度时，控制电动液压缸的电动液压杆缓慢缩短，并取出折弯后的钢筋23即可。
39.本实用新型通过各组件的配合使用，解决了大直径钢筋折弯不便的问题，且整体结构设计紧凑，避免大直径钢筋折弯过程脱落现象的发生，进一步提高了大直径钢筋的折弯效率。
40.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范
围之内。