1.本技术属于辅助设备技术领域，更具体地说，是涉及一种移动装置。
背景技术：
2.轧机是热轧板生产的重要设备，辊件是轧机的重要零部件，并且通常用来运输板坯。因此，辊件容易发生损坏，需要经常更换。例如机架辊就是一种常用的辊件。在运输板坯的过程中，由于板坯对机架辊的冲击力较大，所以机架辊容易损伤，为了保证板坯的正常运输，需要对损坏的机架辊进行更换。现有的移动装置在使用时，需要占据较大的空间才能将损坏的辊件运输到预设位置。
技术实现要素：
3.本技术实施例的目的在于提供一种移动装置，以解决现有技术中的移动装置在使用时，需要占据较大空间的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种移动装置，用于移动辊件，包括：
5.机架，用于承接辊件，所述机架的延伸方向上设有多个间隔排布的安装位；
6.驱动机构，所述驱动机构包括驱动组件和安装件，所述驱动组件沿所述机架的延伸方向与机架活动连接，并能够通过所述安装件固定在任意一个安装位，所述驱动组件的驱动方向朝向所述机架的端部。
7.根据本技术的一个实施例，所述机架设有滑轨，所述滑轨的延伸方向和所述机架的延伸方向一致，所述驱动组件设有和所述滑轨滑动配合的滑槽。
8.根据本技术的一个实施例，所述驱动组件包括滚动件，所述滑槽相对设置的两个槽壁上均设有所述滚动件，所述滚动件和所述滑轨的轨道壁相贴合。
9.根据本技术的一个实施例，所述驱动组件还包括驱动件，所述驱动件的驱动端朝向机架的端部设置，所述驱动件和所述滑槽间隔设置，在垂直于所述滑轨的方向上，所述驱动件位于远离所述滑轨的一侧。
10.根据本技术的一个实施例，所述机架设有承接组件，所述承接组件用于承接所述辊件，所述承接组件的数量为多个，多个所述承接组件沿所述机架的延伸方向间隔排布，每个所述承接组件均具有承接件，所述承接件用于承接所述辊件。
11.根据本技术的一个实施例，所述承接组件包括本体和固定件，所述承接件位于所述本体远离所述机架的一侧，所述本体上开设有供所述固定件穿过的固定孔，所述本体通过所述固定件安装在所述机架上。
12.根据本技术的一个实施例，所述承接组件还包括高度调节件，所述高度调节件的杆体外壁刻有螺纹，所述杆体的延伸方向和所述机架所在的平面垂直，所述杆体穿过所述本体的通孔和所述机架连接。
13.根据本技术的一个实施例，所述承接件包括两个滚轮，所述两个滚轮和所述本体
连接，所述两个滚轮沿所述机架的延伸方向的垂直方向相对排布，且每个滚轮的旋转面和所述本体所在的平面之间形成夹角。
14.根据本技术的一个实施例，所述安装位为开设在所述机架上的安装孔，所述安装孔贯穿所述机架的壁体，而且在沿所述机架的延伸方向上，设有两排平行设置的所述安装位，在垂直于所述机架的方向上，两排安装位交错设置。
15.根据本技术的一个实施例，所述机架的端部设有安装板，所述安装板的板面和所述机架的延伸方向垂直。
16.本技术提供的移动装置至少具有如下的有益效果：将辊件放置在机架上，并使得辊件位于驱动机构的移动路线上。其中，机架的延伸方向上设有多个间隔排布的安装位。驱动机构包括驱动组件和安装件，驱动组件通过安装件固定在安装位上。驱动机构作业时，驱动组件先自身运动驱动辊件沿着机架移动一段距离，接着将安装件从安装位上拆卸下来，以使得驱动组件能够整体沿着机架移动一段距离至下一安装位，随后再利用安装件将驱动组件固定。这样使得驱动组件能够推动辊件继续移动。以此类推，当驱动组件推动辊件在机架上移动一段距离后，推动驱动组件整体沿机架的延伸方向移动一段距离，并不断地从安装位上拆卸和安装安装件，直至辊件移动至预设位置。通过上述移动装置能够使得驱动机构一直在机架所在的空间内作业，减小了整个移动装置需要占用的空间。而且使得驱动组件分段式的移动，提高了驱动组件移动时的稳定性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的移动装置的结构示意图；
19.图2为本技术实施例提供的承接组件的结构示意图。
20.其中，图中各附图标记：
21.1、机架；11、安装位；12、滑轨；13、承接组件；131、承接件；132、本体；133、固定件；134、高度调节件；2、驱动机构；21、驱动组件；211、滚动件；22、安装件；23、驱动件；3、辊件；4、安装板。
具体实施方式
22.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
23.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
24.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关
系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
25.本技术提供了一种移动装置，用于移动辊件3，包括机架1和驱动机构2。机架1用于承接辊件3，机架1的延伸方向上设有多个间隔排布的安装位11。驱动机构2包括驱动组件21和安装件22，驱动组件21沿机架1的延伸方向与机架1活动连接，并能够通过安装件22固定在任意一个安装位11，驱动组件21的驱动方向朝向机架1的端部。
26.当辊件3受损需要更换时，可以利用驱动机构2将受损的辊件3移动到机架1上，以使受损的辊件3和轧机发生分离，从而为新的辊件3提供安装空间。在安装新的辊件3时，可以将其放置在机架1上，再通过驱动机构2将辊件3移动到预设位置。
27.下面以安装新的辊件为例进行说明。
28.如图1所示，可以先利用吊机等设备将辊件3放置在机架1上，并使得辊件3位于驱动机构2的移动路线上。其中，机架1的延伸方向上设有多个间隔排布的安装位11。驱动机构2包括驱动组件21和安装件22，驱动组件21通过安装件22固定在安装位11上。驱动机构2作业时，沿着机架1由右向左移动。假设辊件3的长度较长，可以将驱动组件21固定在机架1上的右端部，驱动组件21运行时，驱动组件21自身的驱动部会向左伸出一段距离，从而推动辊件3向左移动一段距离，接着将安装件22从安装位11上拆卸下来，以使得驱动组件21能够整体向右移动一段距离。随后再利用安装件22将驱动组件21固定在机架1上，以使得驱动组件21能够推动辊件3继续向左移动。以此类推，当驱动组件21推动辊件3在机架1上移动一段距离后，推动驱动组件21整体沿机架1的延伸方向移动一段距离，并不断地从安装位11上拆卸和安装安装件22，直至辊件3移动至预设位置。
29.如此设置，使得驱动机构2一直在机架1所在的空间内作业，减小了整个移动装置需要占用的空间。而且使得驱动组件21分段式的移动，提高了驱动组件21移动时的稳定性。除此之外，将驱动机构的单次行程设置的较短，还能够降低设备的成本。
30.为了便于移动辊件3，可以对机架1进行改进。示例性地，机架1设有滑轨12，滑轨12的延伸方向和机架1的延伸方向一致，驱动组件21设有和滑轨12滑动配合的滑槽。驱动组件21可以通过滑槽沿滑轨12滑动，即通过滑轨12进行滑行导向，以使驱动组件21快速的移动到预设位置。
31.在其中一个实施例中，驱动组件21包括滚动件211，滑槽相对设置的两个槽壁上均设有滚动件211，滚动件211和滑轨12的轨道壁相贴合。
32.当驱动组件21安装在滑轨12上时，驱动组件21的壳体和滑轨12的壁体之间存在间隙，滚动件211和滑轨12的轨道壁直接贴合。驱动组件21沿滑轨12移动时，整个驱动组件21只有滚动件211和滑轨12相接触，即通过设置滚动件211，减小了驱动组件21和滑轨12之间的接触面积，进而减少了驱动组件21和滑轨12之间的摩擦力。可以理解的是，上述设置不仅降低了驱动组件21移动的难度，还降低了驱动组件21的壳体的磨损程度。当然，滚动件211和驱动组件21的壳体之间为可拆卸的连接方式，以便在滚动件211磨损严重时，对其进行更换。
33.如图1所示，在一实施例中，驱动组件21还包括驱动件23，驱动件23的驱动端朝向机架1的端部设置，驱动件23和滑槽间隔设置，在垂直于机架1的方向上，驱动件23位于远离机架1的一侧。
34.上述驱动件23可以为电动缸、液压缸等等。下面以驱动件23为电动缸为例，进行说明。
35.电动缸的活塞杆朝向机架1的端部设置，电动缸作业时，活塞杆伸出一段距离，从而将辊件3推动一段距离。而且驱动件23和滑槽之间间隔一段的距离，不仅能够使得驱动件23较好地推动辊件3，而且还能给驱动件23提供安装空间，便于对驱动件23进行安装和拆卸。
36.为了延长机架1的保护寿命，可以在机架1上增设零部件。示例性地，机架1设有承接组件13，承接组件13用于承接辊件3，承接组件13的数量为多个，多个承接组件13沿机架1的延伸方向间隔排布，每个承接组件13均具有承接件131，承接件131用于承接辊件3。
37.请参阅图1，可以将辊件3放置在承接件131上，并使得辊件3从右向左移动。当辊件3靠近承接组件13时，可以将位于最右侧的承接组件13从机架1上拆卸下来，以使得辊件3能够顺利向左移动。如此类推，依次将承接组件13从机架1上拆卸下来，直至辊件3移动到机架1的最左端。
38.在机架1上设置承接组件13，避免了辊件3和机架1直接接触。也就是说，可以避免机架1因辊件3的移动而受到磨损。增强了对机架1的保护能力，延长了机架1的使用寿命。
39.上述承接件131和辊件3的接触面可以为平面或弧面，该接触面也可以设置为可转动的。
40.如图2所示，一实施例提供的承接件131包括两个滚轮，两个滚轮和本体132连接，两个滚轮沿机架的延伸方向的垂直方向相对排布，且每个滚轮的旋转面和本体132所在的平面之间形成夹角。
41.当辊件3放置在承接件131上时，每个滚轮的外周面和辊件3的外壁相贴合。辊件3沿机架1的延伸方向移动时，会带动滚轮转动。这样减小了辊件3和滚轮之间的摩擦力，降低了移动辊件3时的难度，而且加快了移动辊件3的步伐及辊件3移动时受到的磨损程度。容易理解的是，滚轮的数量可以根据实际情况进行确定，在此不做具体的限定。
42.进一步地，承接组件13包括本体132和固定件133，承接件131位于本体132远离机架1的一侧，本体132上开设有供固定件133穿过的固定孔，本体132通过固定件133安装在机架1上。如此设置，提高了承接组件13安装时的灵活性，便于将本体132固定在任意安装位11所在的位置。
43.更进一步地，承接组件13还包括高度调节件134，高度调节件134的杆体外壁刻有螺纹，杆体的延伸方向和机架1所在的平面垂直，杆体穿过本体132的通孔和机架1连接。
44.如果辊件3不同部位的轴径不同，可以通过高度调节件134调节本体132和机架1之间的间距，以使辊件3处于同一水平面上，而且保证辊件3的外壁和承接组件13相贴合。避免辊件3发生倾斜，进而从机架1上掉落的概率。为了提高驱动组件21安装时的稳定性，可以对安装位11进行改进。
45.在一实施例中，安装位11为开设在机架1上的安装孔，安装孔贯穿机架1的壁体，而且在沿机架1的延伸方向上，设有两排平行设置的安装位11，在垂直于机架1的方向上，两排安装位11交错设置。如此，通过在多方位设置安装位11，提高了驱动组件21和支架之间的连接稳定性。
46.当然，安装位11也可以直接设置在导轨上，将安装位11和轨道集成在一起，进一步
缩小了移动装置需要占据的空间。
47.除此之外，还可以增设零部件来提高移动装置使用过程的稳定性。示例性的，机架1的端部设有安装板4，安装板4的板面和机架1的延伸方向垂直。使用移动装置时，可以先利用安装板4将整个移动装置和轧机等设备连接在一起，以便防止移动装置在移动辊机的过程中发生位移。
48.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。