1.本实用新型属于油水分离技术领域，具体涉及一种可反洗活性炭除油装置。


背景技术：

2.活性炭过滤装置，常被广泛用于油水分离领域。
3.常用单室活性炭装置，在活性炭吸附水中的杂质后，容易形成板结发生污堵，一旦发生污堵板结后无法有效反洗，则需要开罐将活性炭取出冲洗，操作难度较大。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提供了一种可反洗活性炭除油装置。
5.一种可反洗活性炭除油装置包括上室单元区，中室活性炭区，下室集水区，
6.所述上室单元区装有高效率油水分离性能的hkb-4型管式阻截膜除油单元，利用该hk阻截膜水过油不过的选择性阻截分离特性，高效阻截分离去除来水中的油等憎水性杂质，水则置换渗透过膜，被阻截在除油膜单元外的油微粒经过一段时间的富集、凝聚增长成大油粒后按罐内设计的水力通道汇集于罐顶，从排油口中适时排出，有效阻挡杂物，进入下室，延长活性炭使用寿命，
7.所述中室活性炭区，装有活性炭，通过活性炭吸附水中溶于水或粒径小的烃类等有机物，吸附饱和后，通过外源水进行反洗，反复使用。
8.所述下室集水区，用于收集装置处理过的水，通过出水管排出。
9.所述上室单元区，包含进水布水口，人孔ⅰ，多孔隔板ⅰ,hk管式膜单元。
10.所述中室活性炭区，包含反洗出水口，人孔ⅱ，卸料口，多孔隔板ⅱ,活性炭层。
11.所述下室集水区，包含隔板支撑管，出水口，人孔ⅲ。
12.进水布水口，管道固定于封头上，内部设置弯头连接一个喇叭口，使进水分布均匀。
13.人孔ⅰ，固定于壳体侧面，用于单元安装时人员进出。
14.多孔隔板ⅰ，固定于壳体内，分隔上室单元区与中室活性炭区，其上钻通孔，用于安装hkb-4型管式阻截膜除油单元。
15.hk管式膜单元，是一种专用于降低水中含油量的管式膜单元，固定于多孔隔板ⅰ上，用于阻截去除水中所含油类杂质。
16.反洗出水口，管道固定于筒体上，内部设置弯头连接一个喇叭口，洗流流程中正洗时用于清洗水进口，反洗时活性炭冲洗出的杂质从此口排出。
17.人孔ⅱ，固定于壳体侧面，用于活性炭填装及人员进出。
18.卸料口，固定于壳体侧面，用于活性炭卸料。
19.多孔隔板ⅱ，固定于壳体，分隔中室活性炭区与下封头集水区，其上钻螺纹孔，用于安水帽。
20.活性炭层，活性炭起阻截过滤作用，层高根据水质及水量调节。
21.隔板支撑管，支撑管上端固定于隔板，下端固定于下封头，用于支撑隔板。
22.出水口，正常运行时用于出水，清洗流程中，正洗时用于清洗水进口，反洗时用于进水。
23.人孔ⅲ，固定于下封头，用于检修时进出。
24.进一步地，所述喇叭口尺寸，由进水与出水量决定具体尺寸。
25.进一步地，所述人孔ⅰ，ⅱ，ⅲ尺寸为：dn500 pn10，执行标准hg/t21520-2014。
26.进一步地,所述多孔隔板ⅰ，其上开孔孔径
∅
22mm。
27.进一步地,所述多孔隔板ⅱ，其上开螺纹孔径m24mm。
28.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
29.采用三室可反洗结构,周期性的反洗去除活性炭层截留下的杂质，解决活性炭经常卸料回填问题，使操作方便，同时增加上室单元区，提高杂质拦截率，同时增加除油功能提高出水水质，即节省费用又提高了使用效率。
附图说明
30.下面将结合附图及实施例对本实用新型做进一步说明：
31.图1是本实用新型的结构示意图。
32.图中1-壳体、2-进水布水口、3-人孔ⅰ、4-hk管式膜单元、5-多孔隔板ⅰ、6-反洗出水口、7-人孔ⅱ、8-活性炭层、9-多孔隔板ⅱ、10-隔板支撑管、11-出水口、12-卸料口、13-人孔ⅲ。
具体实施方式
33.下面结合附图对本实用新型进行完整的说明,本实用新型提出的技术方案和技术特征可以相互组合,本实用新型的整体结构,包括:
34.壳体1，其上部分为上室单元区，中部为中室活性炭区，下部分为下室集水区；
35.其中,所述上室单元区，包含进水布水口2，人孔ⅰ3，hk管式膜单元4，多孔隔板ⅰ5。
36.其中,所述中室活性炭区，包含反洗出水口6，人孔ⅱ7，活性炭层8，多孔隔板ⅱ9，卸料口12。
37.其中,所述下室集水区，包含隔板支撑管10，出水口11，人孔ⅲ13。
38.进水布水口2，其上设置有喇叭口布水器，其中所述喇叭口尺寸大小，根据设备水量确定。
39.人孔ⅰ3尺寸为：dn500 pn10，执行标准hg/t21520-2014。
40.hk管式膜单元4，其尺寸，外径75mm，长度500mm，
41.所述hk管式膜单元4，其下端盖具有外径22mm连接杆件。
42.多孔隔板ⅰ5通孔内径22mm。所述hk管式膜单元4下端盖连接杆穿过多孔隔板ⅰ5通孔与其固定。
43.反洗出水口6，其上设置有喇叭口，喇叭口尺寸大小，根据设备水量确定，
44.其中所述布水器尺寸大小，根据设备进水量确定。
45.人孔ⅱ7尺寸为：dn500 pn10，执行标准hg/t21520-2014。
46.活性炭层8：层高不小于800mm，具体根据水质及水量确定。
47.多孔隔板ⅱ9，其上设置有螺纹孔规格为m24，所述螺纹孔用于安装水帽装置。
48.隔板支撑管10，所述隔板支撑管10用于支撑多孔隔板ⅱ9，规格为外径65mm，壁厚5mm，隔板支撑管10的上端与多孔隔板ⅱ9固定连接，下端与壳体1内壁焊接固定。
49.出水口11正常使用时其用于水质处理后的出水，在反洗时其作为进水口使用。
50.卸料口12具体尺寸dn250 pn10，用法兰盖盲封。
51.人孔ⅲ13尺寸为：dn500 pn10，执行标准hg/t21520-2014。
52.工作原理
53.正常工作流程：油水混合物从进水布水口2进入上室单元区，液体通过hk管式膜单元4时，大颗粒油滴被单元阻截无法通过，水及溶于水的小直径油粒及烃类通过多孔隔板ⅰ进入中室活性炭区，在中室活性炭区的活性炭层吸附水中溶于水和粒径小的烃类等有机物，被过滤后的水通过多孔隔板ⅱ9上的水帽进入集水区，通过出水口11进入下一级处理装置。
54.反洗工作流程：反洗水通过出水口11进入下室集水区，后通过多孔隔板ⅱ9上的水帽进入中室活性炭区，对整体活性炭层8进行膨胀冲洗，冲洗后含杂质水通过反洗出水口6，排出装置。
55.正洗工作流程：清洗水通过反洗出水口6进入中室活性炭区，后通过多孔隔板ⅱ9上的水帽进入下室集水区，对整体活性炭层8进行冲洗，冲洗后含杂质水通过出水口11，排出装置。
56.在一个完整冲洗流程中，正洗流程和反洗流程循环进行，达到充分冲洗活性炭层的目的。


技术特征：
1.一种可反洗活性炭除油装置,其主体为壳体(1)，其特征在于，壳体(1)包括：上室单元区，中室活性炭区和下室集水区；所述上室单元区，包含进水布水口(2)，人孔ⅰ(3)，hk管式膜单元(4)，多孔隔板ⅰ(5)；所述中室活性炭区，包含反洗出水口(6)，人孔ⅱ(7)，活性炭层(8)，多孔隔板ⅱ(9)，卸料口(12)；所述下室集水区，包含隔板支撑管(10)，出水口(11)，人孔ⅲ(13)。2.根据权利要求1所述的一种可反洗活性炭除油装置,其特征在于，所述上室单元区中，壳体(1)的顶部设置有进水布水口(2)，其上设置有喇叭口布水器；人孔ⅰ(3)固定于壳体侧面，用于单元安装时人员进出；人孔ⅰ(3)的下面设置有hk管式膜单元(4)，hk管式膜单元(4)为hkb-4型管式阻截膜，可分离水中的油，水则置换渗透过hk管式膜单元(4)，油被阻截；hk管式膜单元(4)的下面设置有多孔隔板ⅰ(5)；所述多孔隔板ⅰ(5)，固定于壳体(1)内，分隔上室单元区与中室活性炭区，其上钻通孔，hk管式膜单元(4)下端连接杆穿过多孔隔板ⅰ(5)的通孔与其固定。3.根据权利要求1所述的一种可反洗活性炭除油装置,其特征在于，所述中室活性炭区中，多孔隔板ⅰ(5)下面设置有反洗出水口(6)，其上设置有喇叭口；人孔ⅱ(7)固定于壳体(1)侧面，反洗出水口(6)的下面是活性炭层(8)，装有活性炭，通过活性炭吸附水中溶于水或粒径小的烃类有机物，吸附饱和后，通过外源水进行反洗，反复使用；壳体(1)的侧面还设置有卸料口(12)，用法兰盖盲封；活性炭层(8)的下面设置有多孔隔板ⅱ(9)，其上设置有螺纹孔，所述螺纹孔用于安装水帽装置；多孔隔板ⅱ(9)固定于壳体 (1)内，分隔中室活性炭区与下室集水区。4.根据权利要求1所述的一种可反洗活性炭除油装置,其特征在于，所述下室集水区中，多孔隔板ⅱ(9)下设置有隔板支撑管(10)，所述隔板支撑管(10)用于支撑多孔隔板ⅱ(9)，隔板支撑管(10)的上端与多孔隔板ⅱ(9)固定连接，下端与壳体(1)内壁焊接固定；壳体(1)底部中间位置设有出水口(11)，正常使用时其用于水质处理后的出水，在反洗时其作为进水口使用；壳体(1)下部的还设置有人孔ⅲ(13)。5.根据权利要求1所述的一种可反洗活性炭除油装置,其特征在于，反洗出水口(6)正常使用时其作为进水口使用；在反洗时其用于活性炭层(8)进行膨胀冲洗后的出水口。

技术总结
本实用新型一种可反洗活性炭除油装置属于油水分离技术领域，包括：上室单元区，中室活性炭区和下室集水区；所述上室单元区，包含进水布水口，人孔Ⅰ，HK管式膜单元，多孔隔板Ⅰ；所述中室活性炭区，包含反洗出水口，人孔Ⅱ，活性炭层，多孔隔板Ⅱ，卸料口；所述下室集水区，包含隔板支撑管，出水口，人孔Ⅲ。本装置的反洗去除了活性炭层截留下的杂质，解决活性炭经常卸料回填问题，使操作方便，同时增加上室单元区，提高杂质拦截率，同时增加除油功能提高出水水质，即节省费用又提高了使用效率。即节省费用又提高了使用效率。即节省费用又提高了使用效率。


技术研发人员：李波 徐鹏
受保护的技术使用者：南京碧盾环保科技股份有限公司
技术研发日：2021.08.17
技术公布日：2022/2/15