1.本实用新型涉及一种用于从电机轴上拆卸叶轮和将叶轮装配到电机轴上的组合工装，属于车间工具技术领域。
背景技术：
2.在冶金、机械制造等行业，很多机械转动部件，例如叶轮和电机轴，都是采用轴孔精密配合方式装配在一起的，因此轴孔式装配部件的拆装工具是必不可少的设备维护工具。
3.由于大多数部件装配较紧凑，而现有的轴孔式装配部件的拆装工具，如：拉拔器、拔轴器等只能用于操作空间较大、被拆工件相对较小的地方，在狭小的空间内无法展开拆卸作业，并只能用于拆卸工件，装配时需再用其他工具，给部件的拆装造成很大的困难，大大降低了设备维护效率。此外，狭小空间内的光线一般较弱，作业人员不易观察部件的装配情况，不能保证部件的装配质量，尤其是对于叶轮等装配精度及动态平衡性能要求较高的部件，现有的拆装工具无法满足使用要求。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种叶轮拆卸装配组合工装，以降低轴孔式装配部件的拆装难度，提高设备维护效率。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种叶轮拆卸装配组合工装，包括驱动组件和与驱动组件配套使用的拆卸组件，所述驱动组件包括与叶轮同轴的千斤顶和基板，所述千斤顶的底部靠在基板的中部，千斤顶的伸缩杆与安装叶轮的电机轴相对，所述拆卸组件包括顶杆、传力板和高强螺栓，所述顶杆的一端顶住安装叶轮的电机轴端部，另一端顶住千斤顶的伸缩杆前端，所述传力板通过其中心孔松套在千斤顶的外部并与基板连接，所述高强螺栓穿过传力板上的定位槽孔后旋入叶轮壳体上的螺纹孔。
7.上述叶轮拆卸装配组合工装，还包括与驱动组件配套使用的装配组件，所述千斤顶为中间设有通孔的空心千斤顶，所述装配组件包括高强全扣螺杆和高强螺母，所述高强全扣螺杆的一端旋入高强螺母，另一端依次穿过基板中部的螺杆过孔和千斤顶中间的通孔后旋入电机轴端面上的螺纹孔中。
8.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述装配组件还包括支撑补偿环，所述支撑补偿环松套在高强全扣螺杆上并夹在叶轮与千斤顶的伸缩杆之间。
9.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述拆卸组件还包括环状的支撑板，所述支撑板松套在千斤顶的外部并位于传力板与基板之间，支撑板的侧部与传力板和基板连接。
10.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述基板朝向千斤顶的一侧设有u型定位托盘，千斤顶的底部置于u型定位托盘中。
11.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述传力板和支撑板通过拉紧螺栓和螺母与基板连
接，所述拉紧螺栓依次穿过基板、支撑板和传力板侧部的定位孔后旋入螺母。
12.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述u型定位托盘上固定有照明灯卡槽，所述照明灯卡槽中安装照明灯。
13.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述传力板上的定位槽孔是沿传力板径向开设的长孔。
14.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述顶杆为两端直径不同的t型顶杆，其直径较小的一端顶住电机轴端部，直径较大的一端顶住千斤顶的伸缩杆。
15.上述叶轮拆卸装配组合工装，所述高强螺栓至少设置两个，它们绕千斤顶的轴线均匀分布，所述拉紧螺栓和螺母至少设置两个，它们绕千斤顶的轴线均匀分布。
16.本实用新型利用千斤顶提供的驱动力拆装叶轮，同现有的拆装工具相比，该工装在空间狭窄的工作场也能正常使用，可大大降低轴孔式装配部件的拆装难度，提高设备维护效率，同时也能保证叶轮的拆装安全性和装配精度。
附图说明
17.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
18.图1是本实用新型的结构示意图；
19.图2是传力板主视图；
20.图3是支撑板主视图；
21.图4是基板主视图；
22.图5是高强全扣螺杆主视图；
23.图6是利用本实用新型拆卸叶轮示意图；
24.图7是利用本实用新型装配叶轮示意图。
25.图中各标号如下：1、传力板，1-1、中心孔，1-2、定位槽孔，2、支撑板，3、基板，3-1、基板主体，3-2、u型定位托盘，3-3、照明灯卡槽，3-4、螺杆过孔，4、千斤顶，5、螺母，6、拉紧螺栓，7、高强螺栓，8、顶杆，9、高强全扣螺杆，10、高强螺母，11、支撑补偿环，12、叶轮，13、电机轴。
具体实施方式
26.本实用新型公开了一种叶轮拆卸装配组合工装，可用于叶轮等设备的拆卸、装配，以解决背景技术提到的现有拆装工具在狭小的空间内无法展开拆卸作业，并只能用于拆卸工件的问题，该工装可保证设备拆卸质量和装配精度，降低作业人员劳动强度，提高工作效率，同时也可提高施工作业的安全系数。
27.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，以下对本实用新型的技术方案进行详细阐述，而不是对本实用新型的保护范围的限定。
28.如图1至图7所示，本实用新型主要包括驱动组件、拆卸组件和装配组件，驱动组件与拆卸组件组合后可对叶轮进行拆卸，驱动组件与装配组件组合后可对叶轮进行装配，驱动组件主要包括基板3和千斤顶4，拆卸组件主要包括传力板1、支撑板2、螺母5、拉紧螺栓6、高强螺栓7和t型顶杆8，装配组件主要包括高强全扣螺杆9、高强螺母10和支撑补偿环11。
29.基板3上安设有照明灯卡槽3-3，由于安装照明灯。空心千斤顶4的中间设计有通
孔，高强全扣螺杆9可以从通孔中穿过。
30.参见图2，传力板1的两侧设计有与拉紧螺栓6匹配的定位孔，中部设有可以使空心千斤顶4的伸缩杆穿过的中心孔1-1，中心孔1-1的周围设有多个与高强螺栓7匹配的定位槽孔1-2，在叶轮12拆卸过程中，由高强螺栓7将传力板1与叶轮12固定在一起；拉紧螺栓6穿过传力板1、支撑板2和基板3两侧的定位孔旋入螺母5，将传力板1、支撑板2、基板3连接在一起，连同高强螺栓7和空心千斤顶4组成拆卸工装；或由支撑补偿环11、高强全扣螺杆9、基板3、高强螺母10和空心千斤顶4组成装配工装；依靠空心千斤顶4产生作用力与反作用力，完成叶轮12和电机轴13的拆卸与装配。
31.传力板1上装配高强螺栓7的定位孔槽1-2可根据叶轮12的负荷重量、受力程度设计有均匀分布的多个选择，可以保证高强螺栓7装配时能够进行局部微调，从而与叶轮12本体上的拆卸螺孔相对应；为了保证叶轮12拆卸过程中均匀受力，装配的高强螺栓7可以选用两个或多个。
32.参见图3，支撑板2装配在传力板1和基板3之间，用于提高拆卸过程中工装整体强度，防止空心千斤顶4作用力出现偏斜后，工装整体出现变形影响叶轮12拆卸作用力的传递。支撑板2两侧加工的定位孔，中部的中心孔与传力板1上相对应的孔同轴。
33.参见图4，基板3由基板主体3-1、u型定位托盘3-2，照明灯卡槽3-3组成，其中u型定位托盘3-2焊接在基板主体3-1上，照明灯卡槽3-3焊接在u型定位托盘3-2上，基板主体3-1的中部设计有与高强全扣螺杆9相匹配的螺杆过孔3-4，基板3与传力板1、支撑板2用螺母5和拉紧螺栓6装配后，再安放空心千斤顶4、t型顶杆8，由空心千斤顶4产生作用力与反作用力将叶轮12从电机轴13上顶出；u型定位托盘3-2可以拖住空心千斤顶4，拆装作业时人员不用手拖空心千斤顶4，1～2人即可完成组装拆卸作业，节约了施工人员；照明灯卡槽3-3中安设照明灯，方便在光线较暗的环境作业，可有效缩短装配时间，并达到高精度动态平衡效果。
34.参见图5，高强全扣螺杆9采用和电机轴13端面上的螺纹孔相匹配的螺杆，高强全扣螺杆9的一端与电机轴13连接，另一端依次穿过支撑补偿环11、空心千斤顶4和基板3后旋入高强螺母10，可承受空心千斤顶4的液压作用力，满足叶轮12的装配要求。
35.参见图6，叶轮12的拆卸方法：使用本工装拆卸叶轮时，首先将高强螺栓7穿过传力板1上的定位槽孔1-2后拧在被拆卸叶轮12壳体上的螺纹孔内，将高强螺栓7 、传力板1和叶轮12固定在一起；其次，用拉紧螺栓6穿过基板3、支撑板2、传力板1两侧的定位孔，再将螺母5拧在拉紧螺栓6上，使传力板1、支撑板2、 基板3固定在一起；再次，将空心千斤顶4主体放在基板3的u型定位托盘3-2上，在照明灯卡槽3-3内安设照明灯，在空心千斤顶4与电机轴13之间安放t型顶杆8，启动空心千斤顶4，由空心千斤顶4产生的作用力将叶轮12从电机轴13上拆卸下来。
36.t型顶杆8的直径和长度可根据空心千斤顶4行程及电机轴13的长度进行选择，用于在叶轮12拆卸过程中补偿空心千斤顶行程的不足；常规螺栓的长度及直径若能满足尺寸要求也可替代t型顶杆8，以避免制作成本的增加。
37.叶轮12与电机轴13安装时轴孔是过盈配合，需要较大的作用力才能将叶轮12从电机轴13上拆下。电机轴13较长，轴长＞70mm；叶轮12本体设计有拆卸螺纹孔，或根据叶轮动平衡对称设计焊接螺母，传力板1装配高强螺栓7的定位孔槽中心线与叶轮12螺纹孔中心线
相对应；叶轮12外径较大，无法用拉拔器卡叶轮轮体，拆卸方式不当容易造成叶轮变形报废。
38.参见图7，叶轮12的装配方法：电机轴13端面中心设计有螺纹孔，用于装配时依靠螺纹连接传递拉力，将电机轴13装配到叶轮12内部。使用本工装装配叶轮时，首先找正叶轮12的中心线与电机轴13的中心线，保持两中心线重合，将高强全扣螺杆9的一端拧在电机轴13端面上的螺纹孔中，在叶轮12与空心千斤顶4的伸缩杆之间安放支撑补偿环11，其次，将空心千斤顶4、基板3安装在高强全扣螺杆9上用高强螺母10固定在一起；在照明灯卡槽3-3中安设照明灯，方便装配过程中叶轮位置的找正调整。再次，启动空心千斤顶4，空心千斤顶4的伸缩杆伸出并通过支撑补偿环11对叶轮12的支撑端面施加压力，同时依靠高强全扣螺杆9将拉力传递给电机轴13，即可将叶轮12装配到电机轴13上，装配过程中叶轮12支撑端面受力均匀，保证了叶轮12的装配精度。
39.支撑补偿环11的内外径尺寸、厚度可根据空心千斤顶4和叶轮12装配接触面尺寸、作用力大小进行制作、选择。用于在装配叶轮12时补偿空心千斤顶4伸缩杆的外径与叶轮12轴孔孔径之间的差值，支撑补偿环11可将空心千斤顶4的作用力传递到叶轮12，将叶轮12装在电机轴13上。
40.叶轮12与电机轴13装配时需要保证叶轮本体受力均匀，不能出现局部受力偏差，装配精度、方式需达到技术要求，不能硬性敲击，叶轮12叶片等处较薄，应防止叶轮出现变形造成转动动平衡失效。
41.本实用新型适用于常规或大型叶轮拆卸装配，在空间狭窄、光线较弱的工作场所使用效果会更佳明显，拆卸和安装方便，缩减了施工作业人员，而且提高了工作安全系数及工作效率，同时保护了工件拆卸完好性及装配安装精度。
42.本实用新型应用范围广，适用风机叶轮更换、减速机与车轮装配拆卸、轴孔装配件，尤其在空间狭窄及光线较弱的环境下都能得到应用，具有很高的推广价值。
43.尽管前述实例对本实用新型的技术方案进行了详细说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，所有在本实用新型的精神和原则之内做出的任何修改、等同改换，均属于本实用新型的保护范围。