1.本发明涉及预制构件立模生产领域，特别是一种预制构件立模制作开合模方法和开合模机构。
背景技术：
2.预制构件的生产包括立模生产和平模生产两种方式。平模生产是将制作预制构件的模具放平，向模具内浇筑混凝土后形成预制构件的生产方式。立模生产是将制作预制构件的模具立起再浇筑混凝土。在向模具内浇筑混凝土后，需要进行养护。平模生产时需要蒸汽养护，立模生产不需要蒸汽养护，而需要太阳能热水循环养护。此外，平模生产需要人工抹面，而立模生产减少了抹面工序和人工封浆程序，显著提升了工作效率。由于立模生产不需要专业的技术工人，有利于实现建筑产业工业化，可至少减少50％以上人工成本，减少了人为因素对预制构件质量的干预。
3.预制构件在生产时，采用边模围合成模具框架，然后为模具框架装配横纵交错的钢筋，接着在模具框架内浇筑混凝土，待混凝土凝固或半凝固后，拆除边模，就得到了预制构件成品。根据实际需要，还可以预先在模具框架内设置芯模、混凝土浇筑通道模块等，这样在向模具框架内浇筑混凝土后，就可以在预制构件成品内部构造出现浇空腔等空间(如cn110965667a公开的)。
4.预制构件立模生产装置，在现有技术中已有相关报道，如cn111531688 a、 cn111421655a公开的预制构件立模生产装置，包括多个竖向布置的可移动的模台，合模时，预制构件的模具框架被夹在相邻的两个模台之间固定，然后保持竖直状态浇筑混凝土。开模时，需要控制两个相邻的模台相互远离，将浇筑好的预制构件连同模具框架一起吊出，然后再拆除模具框架才能得到预制构件成品。
5.为了控制开模和合模运动，目前的立模生产装置采用在模台两侧各设置一组油缸或齿条来驱动模台，但是这样就会因为两侧油缸或齿条运动不同步，使得模台两侧运动不同步，产生倾倒的风险。另外，如果采用齿条驱动，很容易因为异物进入齿条中，对驱动动作的流畅性、稳定性和安全性产生不利影响。
6.因鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
7.本发明的目的在于提供一种预制构件立模制作开合模方法和开合模机构，可以保证立模生产装置两侧开合模动作的同步性，降低因动作不同步产生倾倒的风险。
8.为解决上述问题，第一方面，本发明实施例提供预制构件立模制作开合模方法，用于包括多组模台的立模生产装置，所述立模生产装置包括供所述模台行走的轨道，所述开合模方法包括：
9.通过连接在模台中部的单一的动力机构驱动模台的开模和合模；
10.为模台两侧配置保持模台两侧同步运动的第一轮状部件以及与所述第一轮状部
件配合的滑道。
11.进一步地，所述轨道包括行走轮轨道和靠背轮滑道；
12.所述第一轮状部件为靠背轮，所述靠背轮和所述靠背轮滑道配合；
13.所述模台两侧还设置作为第二轮状部件的行走轮，所述行走轮与所述行走轮轨道配合。
14.进一步地，所述动力机构的输出端连接在所述模台底部的中间位置。
15.进一步地，所述动力机构为油缸。
16.进一步地，所述油缸上设有防尘罩。
17.进一步地，所述模台底部中间具有用于和所述油缸输出端连接的连接部，在所述连接部上构造有可供所述油缸输出端活动的行程空间。
18.进一步地，所述行程空间为构造在所述连接部上的条状开口。
19.第二方面，本发明实施例提供一种预制构件立模制作开合模机构，用于包括多组模台的立模生产装置，所述立模生产装置包括供所述模台行走的轨道，所述预制构件立模制作开合模机构包括：
20.单一的动力机构，所述单一的动力机构与所述模台连接以驱动开模与合模；
21.所述模台的底部设有能够使所述模台沿着所述轨道行走的轮状部件。
22.进一步地，所述单一的动力机构的输出端连接在所述模台底部的中间位置。
23.进一步地，所述轨道包括行走轮轨道和靠背轮滑道，所述轮状部件包括行走轮和靠背轮，所述行走轮与所述行走轮轨道配合，所述靠背轮和所述靠背轮滑道配合。
24.进一步地，所述轨道的截面为工字型，由水平设置的顶板、顶板下方竖直设置的中板以及在所述中板底部水平设置的底板组成，所述顶板的侧缘为所述靠背轮滑道，所述中板的侧面为所述行走轮轨道。
25.进一步地，所述动力机构为油缸。
26.进一步地，所述油缸上设有防尘罩。
27.进一步地，所述模台底部中间具有用于和所述油缸输出端连接的连接部，在所述连接部上构造有可供所述油缸输出端活动的行程空间。
28.进一步地，所述行程空间为构造在所述连接部上的条状开口。
29.与现有技术相比，本发明的具有如下有益效果：在开模和合模的过程中，由于采用单一的动力机构，而非现有技术的多组动力机构，因此可以保证立模生产装置两侧开合模动作的同步性，降低因动作不同步产生倾倒的风险。此外，在优选的实施方案中，采用油缸作为模台中部的动力机构，与齿条相比更有利于保证开合模驱动动作的流畅性、稳定性和安全性。
附图说明
30.图1为本发明实施例提供的预制构件立模制作开合模机构的立体结构示意图；
31.图2为图1的侧视图；
32.图3为图2在行走机构部分的放大结构示意图；
33.图4为本发明实施例提供的预制构件立模制作开合模机构底部视角的局部结构示意图；
34.图5为本发明实施例提供的预制构件立模制作开合模机构油缸行程空间位置的示意图；
35.图中：1-模台；11-轨道；110-顶板；1101-靠背轮滑道；111-中板；112-底板；12-行走轮；13-靠背轮；14-油缸；15-防尘罩；16-行程空间；17-底座；18
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第一凸缘；19-第二凸缘；20-通轴；21-伸缩杆；22-螺母。
具体实施方式
36.下面将参考附图中示出的若干示例性实施方式来描述本发明的原理和精神。应当理解，描述这些实施方式仅仅是为了使本领域技术人员能够更好地理解进而实现本发明，而并非以任何方式限制本发明的范围。
37.请参考图1-5，本发明实施例提供本发明实施例提供一种预制构件立模制作开合模方法和开合模机构，用于和立模生产装置配合使用，立模生产装置包括多个竖直间隔设置的模台1，相邻的模台1之间用于夹设预制构件模具。
38.立模生产装置还包括设置在模台1底部的行走机构，行走机构包括设置在模台1两侧的轨道11，轨道11上具有行走轮12以使得模台可以沿着轨道11 运动，实现开模和合模动作。本实施例中，为模台1的开模与合模提供动力的是单一设置的一组动力机构，即相对于现有技术中的多组动力机构，本实施例中的动力机构只有一组。在本实施例中，动力机构示例性的采用油缸14，油缸 14的优点在于，相对于齿条结构，不用担心异物落入齿条影响驱动动作的流畅性和稳定性。当然在其他的一些实施例中，也可以采用气缸等合适的动力机构。油缸14的一端固定在模台一端底座17的中部，另一端(输出端)，即油缸伸缩杆21的端部与模台1底部中间位置突出的连接部(本实施例为两道竖向平行设置的第一凸缘18)连接，通过油缸14的伸缩动作来驱动、控制开模和合模动作。由于只有一组油缸14，且设置在模台1底部的中间，所以模台1两侧在沿着轨道11的行进过程中可以保证同步，不容易产生倾倒的风险。
39.在一些实施例中，第一凸缘18上构造出一定的行程空间16，本实施例为长条形开口(当然也可以是其他合适的构造)，这样当油缸伸缩杆21的端部通过水平的具有螺纹的通轴20与行程空间16配合后，就可以在行程空间16的范围内活动，并在活动到合适的位置后，通过螺母22将通轴20固定，进而将油缸14的输出端相对于模台1固定，这一行程空间16给油缸14在装配时提供了一定的自由度，防止油缸14因安装空间过于狭小而突然动作造成瞬时的受力过大。
40.在一些实施例中，油缸14上方(例如在伸缩杆21部分的上方)设置防尘罩15，防止灰尘、异物等落在油缸的输出端，保证开合模驱动动作的流畅性、稳定性和安全性。
41.为了进一步保证模台1两侧在开合模过程中的同步性，轨道11包括行走轮轨道和靠背轮滑道，在本实施例中，轨道11的横截面大体上呈工字型，即由水平设置在顶部的顶板110、竖直设置在顶板110下方的中板111以及水平设置在中板111下方的底板112组成。此时，顶板110的侧缘就是靠背轮滑道1101，中板111的侧面就是行走轮轨道。在模台1的两侧底部均同时设有靠背轮13 和行走轮12，行走轮12与行走轮轨道配合，靠背轮13与靠背轮滑道1101配合，作为一个对本发明保护范围不构成限制的示例，在模台1两侧下方设置第二凸缘19，第二凸缘19大体呈板状，在第二凸缘19中部开设有开口，靠背轮 13可以是一组或多
组竖向设置的滚轮，其中心轴分别连在第二凸缘19内部开口的上下两端(当然也可以是其他形式)，行走轮12设置在第二凸缘19靠近轨道11的一侧。在靠背轮13的引导和限位下，可以进一步保证模台1两侧开合模运动的同步性。
42.本实施例中，靠背轮13位于靠背轮滑道1101的内侧，但应当理解的是，靠背轮滑道1101内侧、外侧都可以设置靠背轮13，当然也可以在靠背轮滑道 1101内外两侧均设置靠背轮13。
43.在执行开合模方法时，通过驱动模台1中间底部的油缸14，借助模台1两侧靠背轮13的引导和扶正作用，保证模台两侧可以在开模和合模的动作中同步运动。
44.本文中应用了具体个例对发明构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。