1.本实用新型涉及浇铸设备技术领域，具体为一种节能型自动浇铸装置。
背景技术：
2.浇铸是将材料在高温下熔化，使其成为液体状态，具有一定的流动性能，然后注入模具内，一般的模具有砂型，金属型等，在设定的模具内流动，之后冷却成型的过程。
3.在铁水浇铸的过程中，一般铁水经过熔化之后，通过一个输送管将铁水引流到模具中，进行浇铸，但是在自动化的连续浇铸过程中，直接采用上述方法进行浇铸，如果控制不好的话，铁水容易溅出，或者导致模具中的气泡不易排出，影响质量，为此提出一种节能型自动浇铸装置。
技术实现要素：
4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构简单、使用效果佳的节能型自动浇铸装置。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：本实用新型的一种节能型自动浇铸装置，包括浇铸管道和与浇铸管道相匹配的浇铸头，浇铸管道的上端固定设置有与浇铸管道相匹配的挡环，挡环的上端固定设置有与浇铸管道相连通的进料管，浇铸管道的侧壁内部设置有贯通上下两端的出气通孔，挡环的侧壁设置有与出气通孔相连通的排气通孔，排气通孔与挡环的外端连通，浇铸头固定设置于浇铸管道的下端，浇铸头呈倒立的圆台状，浇铸头的中部设置有与浇铸管道相连通的出料通孔，浇铸头的中部侧壁内部设置有集气腔，集气腔呈环状，集气腔的上壁设置有与出气通孔相连通的连接通孔，浇铸头的外壁设置有与集气腔相连通的进气通孔。
8.进一步的，进气通孔的个数为2-10个，并且呈均匀环绕分布在浇铸头的侧壁上。
9.再进一步的，浇铸头、浇铸管道、挡环和进料管均呈一体式结构，并且挡环的直径大于浇铸管道直径，进料管的直径小于浇铸管道的直径。
10.在前面的基础上，浇铸管道右端侧壁的厚度大于左端侧壁的厚度，并且出气通孔设置于浇铸管道的右端侧壁的内部。
11.进一步的，进气通孔的直径大于出料通孔的直径。
12.再进一步的，排气通孔的内部和进气通孔的内部均固定设置有防尘网。
13.(三)有益效果
14.与现有技术相比，本实用新型提供了一种节能型自动浇铸装置，具备以下有益效果：
15.该节能型自动浇铸装置，浇铸管道和浇铸头的设置使本装置可以深入到模具的内部，从而防止原料液体的溅出，挡环的设置使本装置可以卡接在模具的上端，从而防止本装
置落入模具的内部，使本装置的使用效果更佳，出气通孔和排气通孔的设置使模具中的气体排出更加方便，从而使浇铸效果更佳，集气腔和进气通孔的设置使本装置的导气效果更佳，浇铸头的结构设置减少了进气通孔的阻塞，从而使本装置的实用效果更佳。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图；
17.图2为本实用新型的正面结构示意图；
18.图3为本实用新型浇铸头的俯视结构示意图。
19.图中：1、浇铸管道；2、挡环；3、进料管；4、出气通孔；5、排气通孔；6、浇铸头；7、出料通孔；8、集气腔；9、连接通孔；10、进气通孔；11、防尘网。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，本实用新型的一种节能型自动浇铸装置，包括浇铸管道1和与浇铸管道1相匹配的浇铸头6，浇铸管道1的上端固定设置有与浇铸管道1相匹配的挡环2，挡环2的上端固定设置有与浇铸管道1相连通的进料管3，浇铸管道1的侧壁内部设置有贯通上下两端的出气通孔4，在本实施例中，浇铸管道1右端侧壁的厚度大于左端侧壁的厚度，并且出气通孔4设置于浇铸管道1的右端侧壁的内部，使浇铸管道1的性能更优，挡环2的侧壁设置有与出气通孔4相连通的排气通孔5，排气通孔5与挡环2的外端连通。
22.还需要说明的是，浇铸头6固定设置于浇铸管道1的下端，在本实施例中，浇铸头6、浇铸管道1、挡环2和进料管3均呈一体式结构，并且挡环2的直径大于浇铸管道1直径，进料管3的直径小于浇铸管道1的直径，使本装置使用效果更佳，浇铸头6呈倒立的圆台状，浇铸头6的中部设置有与浇铸管道1相连通的出料通孔7，浇铸头6的中部侧壁内部设置有集气腔8，集气腔8呈环状，集气腔8的上壁设置有与出气通孔4相连通的连接通孔9，浇铸头6的外壁设置有与集气腔8相连通的进气通孔10，在本实施例中，进气通孔10的个数为2-10个，并且呈均匀环绕分布在浇铸头6的侧壁上，且进气通孔10的直径大于出料通孔7的直径，使本装置的使用效果更佳，在本实施例中，排气通孔5的内部和进气通孔10的内部均固定设置有防尘网11，防止排气通孔5和进气通孔10的阻塞。
23.综上所述，新型结构的节能型自动浇铸装置，在使用时，首先将本装置通过进料管3固定安装到相应自动浇铸设备的浇铸端口处，然后适当调节本装置，使浇铸头6和浇铸管道1伸入相应的模具中，挡环2卡接到模具的外端，自动浇铸设备中的液体原料依次通过进料管3、浇铸管道1和出料通孔7注入模具中，模具中的气体通过进气通孔10进入集气腔8，然后依次通过连接通孔9、出气通孔4和排气通孔5排出，当模具浇铸完毕后，向上抬升本装置，使本装置与模具分离，工作完毕。
24.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修
改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种节能型自动浇铸装置，包括浇铸管道(1)和与浇铸管道(1)相匹配的浇铸头(6)，其特征在于，所述浇铸管道(1)的上端固定设置有与浇铸管道(1)相匹配的挡环(2)，所述挡环(2)的上端固定设置有与浇铸管道(1)相连通的进料管(3)，浇铸管道(1)的侧壁内部设置有贯通上下两端的出气通孔(4)，所述挡环(2)的侧壁设置有与所述出气通孔(4)相连通的排气通孔(5)，所述排气通孔(5)与挡环(2)的外端连通，所述浇铸头(6)固定设置于所述浇铸管道(1)的下端，浇铸头(6)呈倒立的圆台状，浇铸头(6)的中部设置有与所述浇铸管道(1)相连通的出料通孔(7)，浇铸头(6)的中部侧壁内部设置有集气腔(8)，所述集气腔(8)呈环状，集气腔(8)的上壁设置有与所述出气通孔(4)相连通的连接通孔(9)，所述浇铸头(6)的外壁设置有与所述集气腔(8)相连通的进气通孔(10)。2.根据权利要求1所述的一种节能型自动浇铸装置，其特征在于，所述进气通孔(10)的个数为2-10个，并且呈均匀环绕分布在所述浇铸头(6)的侧壁上。3.根据权利要求1所述的一种节能型自动浇铸装置，其特征在于，所述浇铸头(6)、所述浇铸管道(1)、所述挡环(2)和所述进料管(3)均呈一体式结构，并且挡环(2)的直径大于浇铸管道(1)的直径，进料管(3)的直径小于浇铸管道(1)的直径。4.根据权利要求1所述的一种节能型自动浇铸装置，其特征在于，所述浇铸管道(1)右端侧壁的厚度大于左端侧壁的厚度，并且所述出气通孔(4)设置于浇铸管道(1)的右端侧壁的内部。5.根据权利要求1所述的一种节能型自动浇铸装置，其特征在于，所述进气通孔(10)的直径大于所述出料通孔(7)的直径。6.根据权利要求1所述的一种节能型自动浇铸装置，其特征在于，所述排气通孔(5)的内部和所述进气通孔(10)的内部均固定设置有防尘网(11)。
技术总结
本实用新型涉及浇铸设备技术领域，具体为一种节能型自动浇铸装置，其结构简单、使用效果佳，包括浇铸管道和与浇铸管道相匹配的浇铸头，浇铸管道的上端固定设置有与浇铸管道相匹配的挡环，挡环的上端固定设置有与浇铸管道相连通的进料管，浇铸管道的侧壁内部设置有贯通上下两端的出气通孔，挡环的侧壁设置有与出气通孔相连通的排气通孔，排气通孔与挡环的外端连通，浇铸头固定设置于浇铸管道的下端，浇铸头呈倒立的圆台状，浇铸头的中部设置有与浇铸管道相连通的出料通孔，浇铸头的中部侧壁内部设置有集气腔，集气腔呈环状，集气腔的上壁设置有与出气通孔相连通的连接通孔，浇铸头的外壁设置有与集气腔相连通的进气通孔。壁设置有与集气腔相连通的进气通孔。壁设置有与集气腔相连通的进气通孔。
技术研发人员：杨小超 王小臣
受保护的技术使用者：任丘市燕泽金属材料有限公司
技术研发日：2021.08.26
技术公布日：2022/2/11