1.本实用新型属于轮胎回收领域，尤其涉及一种轮胎回收裂解系统。
背景技术：
2.废旧轮胎回收进来后，需要将将废轮胎破碎成裂解所需的轮胎块(或与催化剂一起)，然后将轮胎块送入裂解器，裂解器需要热源，目前裂解器的热源通过油罐提供。
3.由于裂解器需要连续工作，因此需要大量燃油，这是的轮胎裂解成本较高，不利于降低轮胎回收行业成本。
技术实现要素：
4.鉴于上述问题，本实用新型的目的在于提供一种轮胎回收裂解系统，旨在解决现有轮胎裂解成本较高的技术问题。
5.本实用新型采用如下技术方案：
6.所述轮胎回收裂解系统包括顺次连接的燃烧器、热风设备、连续裂解器，还包括供油子系统、供气子系统以及回热风机，所述供油子系统、供气子系统均连接至所述燃烧器，所述连续裂解器包括筒体、前封头和后封头，其中前封头连接有螺旋进料机，后封头设有出料机构和油气出口，所述连续裂解器顶部还设有烟气出口，所述烟气出口连接至回热风机的进风口，所述回热风机的出风口一路连接至所述热风设备，另一路连接外排管道。
7.进一步的，所述筒体和后封头顶部均设置所述烟气出口，每个烟气出口上都设置有烟气阀门，所述烟气阀门汇总后连接至所述回热风机的进风口。
8.进一步的，所述外排管道上设置有排烟调节阀，所述回热风机与热风设备之间的管道上设置有回热调节阀。
9.进一步的，所述热风设备与回热风机之间的管道上，热风设备与连续裂解器之间的管道上均设置有耐高温的伸缩节。
10.进一步的，所述供油子系统包括燃料油罐，所述燃料油罐底部有废油排出口，所述燃料油罐的出油口有送油管道，所述送油管道上有出油开关阀，所述送油管道通过进油管路连接至所述燃烧器的进油口，同时所述燃烧器的回油口也连接至所述送油管道。
11.进一步的，所述供气子系统包括进气控制阀和气体稳压装置，所述进气控制阀和气体稳压装置之间连接有并联的两个调气阀。
12.本实用新型的有益效果是：本实用新型轮胎块物料通过螺旋进料机均匀给料进入连续裂解器，首先通过燃油供热，热风设备混风后的烟气，进入裂解器烟箱，使轮胎块受热裂解产生油气；烟气放热后，绝大部分经回热风机送回热风设备循环利用，少量的烟气经烟气净化系统处理后达标排放，本系统采用了采用烟气循环利用方式，提高热量利用效率；另外，裂解产生的油气经过分离净化后可作为供气子系统气源，也送入燃烧器燃烧，当裂解所得可燃气产气量满足供热需要量时，将燃烧器由燃油状态切换至燃气状态，可断开供油；因此本系统裂解得到的可燃气用于供热，供热系统采用余热循环利用方式，大大节省了能源
消耗，降低了生产线运行成本，生产线所产生的烟气，经烟气净化系统净化后达标排放，在消除污染的同时得到高质量的燃油。本系统设计合理，技术设备可靠，具有很好的环保效益，社会效益和经济效益。
附图说明
13.图1是本实用新型实施例提供的轮胎回收裂解系统的结构图；
14.图2是供油子系统、供气子系统的结构图。
具体实施方式
15.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
16.为了说明本实用新型所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。
17.图1示出了本实用新型实施例提供的轮胎回收裂解系统的结构，为了便于说明仅示出了与本实用新型实施例相关的部分。
18.如图1所示，本实施例提供的轮胎回收裂解系统包括顺次连接的燃烧器1、热风设备2、连续裂解器3，还包括供油子系统4、供气子系统5以及回热风机6，所述供油子系统4、供气子系统5均连接至所述燃烧器1，所述连续裂解器3包括筒体31、前封头32和后封头33，其中前封32头连接有螺旋进料机7，后封头32设有出料机构34和油气出口35，所述连续裂解器顶部还设有烟气出口，所述烟气出口连接至回热风机的进风口6，所述回热风机6的出风口一路连接至所述热风设备2，另一路连接外排管道8。
19.系统初始启动时，由供油子系统提供燃料，具体的，输出燃油至燃烧器，燃油在燃烧器中燃烧形成热烟气进入热风设备，可调节热风设备的出风温度，是的烟气进入连续裂解器时具有足够温度。在供热前，通过螺旋进料机将轮胎块连续送入裂解器，将热量传导至废轮胎块，进行常压裂解裂化反应，使其受热裂解产生油气；通过油气出口输出的裂解油气后续的分油冷却器冷却后，得到燃料油与少量可燃气(净化后系统自用)；裂解后所得固体产物通过出料机构输出，然后冷却至安全温度后，经磁选分离，将固体产物中的粗炭黑输送至指定位置，钢丝作为废钢回收。
20.烟气放热后，绝大部分热量经回热风机送回热风设备循环利用，少量的烟气通过外排管道输出至烟气净化系统处理后达标排放。本系统结构采用烟气循环利用工艺，能够达到节能减排的功能。
21.由于轮胎在裂解时会产生油气，油气分离后可得到可燃气体，将可燃气体存储后通过供气子系统向燃烧器提供燃料。投料生产后，如果裂解分离所得可燃气的产气量满足供热需要量时，可将燃烧器由燃油状态切换至燃气状态。这样就无须提供燃油，可自形成供热循环系统，能够明显降低燃油使用量，降低工艺成本。
22.为了方便裂解器内的烟气快速循环排出，所述筒体和后封头顶部均设置所述烟气出口，每个烟气出口上都设置有烟气阀门36，通过烟气阀门控制各位置开度，所述烟气阀门汇总后连接至所述回热风机的进风口。由于烟气会分布于整个裂解器内部，如果只设置一处烟气出口，使得烟气无法快速排出，影响回热效率。
23.另外，图示中所述外排管道8上设置有排烟调节阀81，以调整外排烟气量，所述回热风机6与热风设备2之间的管道上设置有回热调节阀61，以调整回热烟气量。通过这两个阀门可调整回热和外排烟气的比例，使得工作在最合适状态。
24.进一步作为优选结构，所述热风设备2与回热风机6之间的管道上，热风设备2与连续裂解器3之间的管道上均设置有耐高温的伸缩节62。由于回热烟气管道以及送热烟气管道长期处于高温环境下，容易造成脱节，造成泄漏，因此本实施例将两处的烟气管道加入耐高温的伸缩节，保证适当的伸缩量，避免造成气体泄漏。
25.作为所述供油子系统的一种具体结构，如图2所示，包括燃料油罐41，所述燃料油罐41底部有废油排出口42，所述燃料油罐41的出油口有送油管道43，所述送油管道43上有出油开关阀44，所述送油管道43通过进油管路连接至所述燃烧器1的进油口，同时所述燃烧器1的回油口也连接至所述送油管道43。本结构中，出油开关阀控制出油开启和关闭。由于在投料一定时间后，会有可燃气体供给，因此需要调低燃油供油量，由于燃油是被抽入燃烧机，如果抽入过量，会将多余的燃油排出至送油管道，以供循环抽入，这样可以实现调整燃油供油量目的。
26.作为所述供气子系统5的一种具体结构，包括进气控制阀51和气体稳压装置52，所述进气控制阀51和气体稳压装置52之间连接有并联的两个调气阀53。如果是供气模式，燃烧器在供气燃烧过程中，由于供气量不稳定，会导致与空气配比不稳定，引起不完全燃烧，本结构在燃烧器前端加入气体稳压装置，保证可燃气稳定供给。另外通过两个调气阀控制进行开度控制，能更好控制进气量。
27.综上，本实用新型通过螺旋进料机将废轮胎块连续送入裂解器，在吸收足够热量的条件下，完成物料的低温裂解裂化反应，转化为气态(油气)和固态产物；并实现连续进料、连续出油气和连续排出固体；同时分离的可燃气体反向为生产线提供热量，进而减少燃油使用量，另外供热系统采用余热循环利用方式，大大节省了能源消耗，降低了生产线运行成本。
28.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。