1.本实用新型涉及车辆工程技术领域，尤其涉及一种车桥和板簧的分装工装。


背景技术：

2.车桥是汽车行驶系统主要组成部分之一，车桥通过悬架与汽车车架相连接，其两端安装车轮，以传递车架与车轮之间的各种作用力及力矩。目前汽车的车桥分装过程主要为：首先将两个板簧吊装到分装台的上方，将两个板簧分别放到分装台上，利用定位机构定位两个板簧，然后将车桥吊装到两个板簧的上方，再横架在两个板簧上，最后利用u型螺栓紧固即可。
3.不同类型的汽车的车桥和板簧的长度不同，连接于车桥上的两个板簧的间距不同，但上述分装工装无法调整两个板簧的间距，导致该分装工装无法适于分装不同长度的车桥，即上述分装工装的通用性较低，而现有技术中的分装工装为了适应不同长度的板簧，通常通过夹紧板簧的中间部位来定位板簧，这可能会导致分装好的车桥上面的两个板簧不平行，且两个板簧的卷耳的同轴度不满足要求，在将车桥装配到车架上时，车架上的销轴无法顺利穿过板簧的卷耳，工作人员需要用铁锤将车架上的销轴砸入板簧的卷耳内，导致整车的装配质量降低。
4.因此，上述问题亟待解决。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种车桥和板簧的分装工装，该车桥和板簧的分装工装既具有较高的通用性，同时还能够提高整车的装配质量。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种车桥和板簧的分装工装，所述板簧的两端设置有卷耳，所述车桥和板簧的分装工装包括：
8.基座；
9.两个板簧载放机构，设置于所述基座上，两个所述板簧载放机构沿平行于所述卷耳的轴线的第一方向间隔排列且其间距可调，每个所述板簧载放机构包括板簧定位组件及板簧支撑组件，所述板簧定位组件被配置为定位位于所述板簧任一端的所述卷耳，所述板簧支撑组件被配置为支撑并夹紧所述板簧的另一端，每个所述板簧载放机构的所述板簧定位组件和所述板簧支撑组件的间距可调；及
10.两个螺栓载放机构，每个所述板簧载放机构的所述板簧定位组件和所述板簧支撑组件之间设置有所述螺栓载放机构，两个所述螺栓载放机构的间距可调，所述螺栓载放机构与所述板簧定位组件的间距可调。
11.作为优选，两个所述板簧定位组件均包括载台，两个所述载台中的一个滑动连接于所述基座，并能够沿所述第一方向滑动，所述车桥和板簧的分装工装还包括第一限位机构，所述第一限位机构被配置为限定滑动连接于所述基座的所述板簧定位组件的位置。
12.作为优选，所述载台和所述基座中的一个设置有第一连接孔，所述载台和所述基座中的另一个沿所述第一方向间隔设置有至少两个第二连接孔，所述载台滑动连接于所述基座，以使所述第一连接孔依次与各个所述第二连接孔正对，所述第一限位机构包括第一限位件，所述第一限位件能够穿过正对的所述第一连接孔和所述第二连接孔，以固定所述板簧定位组件。
13.作为优选，所述载台和所述基座中的一个设置有沿所述第一方向延伸的第一条形孔，所述第一限位机构包括：
14.限位螺栓，螺接于所述载台和所述基座中的另一个，所述限位螺栓能够在所述第一条形孔内移动；及
15.限位螺母，螺接于所述限位螺栓，并能够固定所述板簧定位组件。
16.作为优选，两个所述板簧定位组件均还包括：
17.载块，连接于所述载台，所述载块上设置有仿形槽，所述仿形槽被配置为容置所述卷耳；
18.两个夹块，位于所述载块的两侧，两个所述夹块相对的一侧均设置有定位轴，两个所述定位轴同轴设置；及
19.两个驱动件，两个所述驱动件被配置为分别驱动两个夹块朝向所述载块移动，当两个所述夹块与所述卷耳的两侧抵接时，两个所述定位轴伸入所述卷耳内，且两个所述定位轴的外壁与所述卷耳的内壁贴合。
20.作为优选，两个所述板簧支撑组件均包括：
21.板簧支撑台，设置有第三连接孔；及
22.第一安装板，连接于所述基座，所述第一安装板沿第二方向间隔设置有至少两个第四连接孔，所述第三连接孔能够分别与至少两个所述第四连接孔正对，所述板簧支撑台通过穿过所述第三连接孔及所述第四连接孔的第二限位件连接于所述第一安装板，所述第二方向垂直于所述第一方向。
23.作为优选，所述车桥和板簧的分装工装还包括第一定位块，所述第一定位块和所述基座中的一个设置有第五连接孔，所述第一定位块和所述基座中的另一个沿所述第一方向间隔设置有至少两个第六连接孔，所述第五连接孔能够分别与至少两个所述第六连接孔正对，所述第一定位块通过穿过所述第五连接孔及所述第六连接孔的第三限位件连接于所述基座，与滑动连接于所述基座的所述载台同侧设置的所述第一安装板连接于所述第一定位块。
24.作为优选，两个所述螺栓载放机构均包括：
25.螺栓载放台，设置有第七连接孔；及
26.第二安装板，连接于所述基座，所述第二安装板沿所述第二方向间隔设置有至少两个第八连接孔，所述第七连接孔能够分别与至少两个所述第八连接孔正对，所述螺栓载放台通过穿过所述第七连接孔及所述第八连接孔的第四限位件连接于所述第二安装板。
27.作为优选，所述车桥和板簧的分装工装还包括第二定位块，所述第二定位块和所述基座中的一个设置有第九连接孔，所述第二定位块和所述基座中的另一个沿所述第一方向间隔设置有至少两个第十连接孔，所述第九连接孔能够分别与至少两个所述第十连接孔正对，所述第二定位块通过穿过所述第九连接孔及所述第十连接孔的第五限位件连接于所
述基座，与滑动连接于所述基座的所述载台同侧设置的所述第二安装板连接于所述第二定位块。
28.作为优选，所述基座沿所述第二方向设置两个第一导向槽，两个所述第一导向槽均沿所述第一方向延伸，连接于所述第一定位块的所述第一安装板和连接于所述第二定位块的所述第二安装板能够分别沿两个所述第一导向槽移动；
29.所述第一安装板和所述第二安装板均设置有沿所述第二方向延伸的第二导向槽，所述板簧支撑台和所述螺栓载放台能够分别沿所述第一安装板和所述第二安装板的第二导向槽移动。
30.本实用新型的有益效果：本实用新型通过板簧定位组件沿平行于卷耳的轴线的定位板簧一端的卷耳，同时板簧支撑组件支撑并夹紧板簧的另一端，两个板簧载放机构相配合，使得两个板簧的平行度及两个板簧的卷耳的同轴度满足要求，提高了整车的装配质量，而且每个板簧载放机构的板簧定位组件和板簧支撑组件的间距可调，使得板簧载放机构能够适于固定不同长度的板簧，且两个板簧载放机构的间距可调，使得固定于两个板簧载放机构的两个板簧的间距可调，以适于分装不同长度的车桥，即本实用新型的车桥和板簧的分装工装具有较高的通用性。
附图说明
31.图1是本实用新型实施例一中的车桥和板簧的分装工装的结构示意图；
32.图2是本实用新型实施例一中的车桥和板簧的分装工装的俯视图；
33.图3是本实用新型实施例一中的车桥和板簧的分装工装的侧视图；
34.图4是本实用新型实施例一中的车桥和板簧的分装工装载放有车桥和板簧时的示意图；
35.图5是本实用新型实施例一中的车桥和板簧的分装工装载放有板簧时的俯视图。
36.图中：
37.1、基座；11、第二连接孔；12、第六连接孔；13、第十连接孔；14、第一导向槽；15、第一滑轨；16、限位板；
38.21、板簧定位组件；211、载台；2111、第一连接孔；2112、第一滑块；2113、第二滑轨；212、载块；2121、仿形槽；213、夹块；2131、定位轴；2132、第二滑块；214、驱动件；22、板簧支撑组件；221、板簧支撑台；2211、第三连接孔；2212、第二容置槽；222、第一安装板；2221、第四连接孔；2222、第二导向槽；223、第二限位件；
39.3、螺栓载放机构；31、螺栓载放台；311、第七连接孔；312、载放支架；3121、第一容置槽；32、第二安装板；321、第八连接孔；33、第四限位件；
40.41、第一限位件；
41.5、第一定位块；51、第五连接孔；
42.6、第三限位件；
43.7、第二定位块；71、第九连接孔；
44.8、第五限位件；
45.91、车桥；92、板簧；93、u型螺栓。
具体实施方式
46.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
47.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
48.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
49.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
50.实施例一
51.在分装板簧和车桥时，需要保证两个板簧能够连接于车桥上的预设位置，同时需要保证连接于车桥上的两个板簧的间距满足要求，为此现有技术中的车桥和板簧的分装工装上设置有两个板簧载放机构，两个板簧载放机构能够分别定位两个板簧，然后再将车桥吊装到定位后的两个板簧的上方。当车桥的长度发生变化时，车桥上的两个预设位置的间距也发生变化，而现有技术中的车桥和板簧的分装工装上的两个板簧载放机构的间距是固定的，即现有技术中的车桥和板簧的分装工装只能适于分装固定长度的车桥，而无法适于分装不同长度的车桥，因此，需要一种车桥和板簧的分装工装，该车桥和板簧的分装工装的板簧载放机构的间距是可调的，以适于分装不同长度的车桥。
52.同时，不同类型的汽车的板簧的长度也是不同的，现有技术中的车桥和板簧的分装工装的两个板簧载放机构能够通过夹紧板簧的中间部位来分别定位两个板簧，由于板簧具有细长的外形，板簧的两端设置有卷耳，若仅夹紧板簧的中间部位，可能会导致两个板簧的平行度及两个板簧的卷耳的同轴度不满足要求，因此，车桥和板簧的分装工装的板簧载放机构需要能够定位板簧的两端的卷耳。
53.为此，本实施例提供一种车桥和板簧的分装工装，请参阅图1和图4，该车桥和板簧的分装工装包括基座1、两个板簧载放机构及两个螺栓载放机构3，两个板簧载放机构均设置于基座1上，两个板簧载放机构沿平行于卷耳的轴线的第一方向间隔排列且其间距可调，每个板簧载放机构包括板簧定位组件21及板簧支撑组件22，板簧定位组件21被配置为定位位于板簧92任一端的卷耳，板簧支撑组件22被配置为支撑并夹紧板簧92的另一端，每个板簧载放机构的板簧定位组件21和板簧支撑组件22的间距可调，每个板簧载放机构的板簧定
位组件21和板簧支撑组件22之间设置有螺栓载放机构3，两个螺栓载放机构3的间距可调，螺栓载放机构3与板簧定位组件21的间距可调。
54.本实施例通过板簧定位组件21沿平行于卷耳的轴线的定位板簧92一端的卷耳，同时板簧支撑组件22支撑并夹紧板簧92的另一端，两个板簧载放机构相配合，使得两个板簧92的平行度及两个板簧92的卷耳的同轴度满足要求，提高了整车的装配质量，而且每个板簧载放机构的板簧定位组件21和板簧支撑组件22的间距可调，使得板簧载放机构能够适于固定不同长度的板簧92，且两个板簧载放机构的间距可调，使得固定于两个板簧载放机构的两个板簧92的间距可调，以适于分装不同长度的车桥91，即本实施例的车桥和板簧的分装工装具有较高的通用性。
55.由于本实施例中板簧92的一端的卷耳被卷簧定位组件定位，当板簧92的长度发生改变时，螺栓载放机构3与板簧定位组件21的间距也需要被调整。
56.具体地，工作人员在将两个板簧92分别吊装到两个板簧载放机构前，先根据车桥91的长度调整两个板簧载放机构的间距，同时调整两个螺栓载放机构3的间距，并将用于紧固板簧92和车桥91的u型螺栓93放入螺栓载放机构3，然后根据板簧92的长度调整板簧定位组件21和板簧支撑组件22的间距，并调整螺栓载放机构3与板簧定位组件21的间距。调整完成后，工作人员将两个板簧92分别吊装到两个板簧载放机构，利用板簧定位组件21定位板簧92一端的卷耳，使得两个板簧92的卷耳的同轴度满足要求，同时板簧支撑组件22夹紧并固定板簧92另一端的卷耳，两个板簧载放机构的板簧定位组件21和板簧支撑组件22相配合，使得吊装后的两个板簧92呈平行设置。在完成两个板簧92的吊装工作后，工作人员将车桥91吊装至板簧92的上方，并拧紧u型螺栓93，完成车桥91的分装。
57.如图1所示，本实施例中的螺栓载放台31包括沿竖直方向延伸的载放支架312，载放支架312设置有沿竖直方向延伸的第一容置槽3121，沿第二方向间隔设置有两列第一容置槽3121，每列设置有两个第一容置槽3121，以容置一个u型螺栓93，当板簧92吊装到板簧载放机构后，板簧92位于u型螺栓93的两个螺柱之间，当车桥91吊装至板簧92的上方时，车桥91位于两列第一容置槽3121之间。可以理解的是，u型螺栓93能够沿第一容置槽3121的延伸方向滑入第一容置槽3121内，且第一容置槽3121能够为u型螺栓93提供导向作用。其中，第二方向垂直于第一方向。
58.本实施例中的车桥91及板簧92均具有两种长度，后续内容均以此为例。
59.由于本实施例中板簧载放机构包括板簧定位组件21和板簧支撑组件22，因此本实施例需要通过沿第一方向同时调整两个板簧定位组件21和两个板簧支撑组件22的间距，以实现沿第一方向两个板簧载放机构的间距。
60.请参阅图1和图3，上述两个板簧定位组件21均包括载台211，两个载台211中的一个滑动连接于基座1，并能够沿第一方向滑动，即本实施例中的一个板簧定位组件21的位置固定，另一个板簧定位组件21能够沿第一方向朝向固定设置的板簧定位组件21移动，以沿第一方向调整两个板簧定位组件21的距离。本实施例中将固定设置的板簧定位组件21作为基准，便于控制另一个板簧定位组件21的移动距离，进而精准控制两个板簧定位组件21的间距。
61.进一步地，当上述另一个板簧定位组件21沿第一方向移动一定距离后，需要将其固定以进行后续作业，为此，车桥和板簧的分装工装还包括第一限位机构，第一限位机构被
配置为限定滑动连接于基座1的板簧定位组件21的位置。
62.如图1和图2所示，载台211和基座1中的一个设置有第一连接孔2111，本实施例中车桥91具有两种长度，相应地，载台211和基座1中的另一个沿第一方向间隔设置有两个第二连接孔11，载台211滑动连接于基座1，具体地，载台211上连接有第一滑块2112，基座1上设置有第一滑轨15，第一滑块2112滑动连接于第一滑轨15，以使第一连接孔2111依次与各个第二连接孔11正对，第一限位机构包括第一限位件41，第一限位件41能够穿过正对的第一连接孔2111和第二连接孔11，以固定板簧定位组件21。
63.相应地，本实施例中的一个板簧支撑组件22的位置固定，另一个板簧支撑组件22能够沿第一方向朝向固定设置的板簧支撑组件22移动，位置固定的板簧支撑组件22和位置固定的板簧定位组件21属于同一个板簧载放机构。
64.具体地，请参阅图1、图2和图5，两个板簧支撑组件22均包括板簧支撑台221及第一安装板222，车桥和板簧的分装工装还包括第一定位块5，第一定位块5和基座1中的一个设置有第五连接孔51，第一定位块5和基座1中的另一个沿第一方向间隔设置有两个第六连接孔12，第五连接孔51能够分别与两个第六连接孔12正对，第一定位块5通过穿过第五连接孔51及第六连接孔12的第三限位件6连接于基座1，与滑动连接于基座1的载台211同侧设置的第一安装板222连接于第一定位块5，通过调整第一定位块5的位置进而调整第一安装板222的位置。
65.请继续参阅图1，本实施例中板簧支撑台221设置有第二容置槽2212，第二容置槽2212的一端设置有开口，以将上述板簧92的另一端放入第二容置槽2212内，并承载于第二容置槽2212的槽底，同时板簧92的另一端的两侧与第二容置槽2212的内侧壁抵接，以使板簧支撑台221能够支撑并夹紧板簧92的另一端。
66.可以理解的是，现有技术中部分板簧92包括叠置的两个以上板簧层，因此本实施例中的板簧支撑台221可设置有两个以上第二容置槽2212，两个以上第二容置槽2212的槽底呈阶梯型设置。
67.进一步地，当两个板簧载放机构的间距被调整后，两个螺栓载放机构3的间距也需要被调整。具体地，如图2和图5所示，本实施例中的两个螺栓载放机构3均包括螺栓载放台31及第二安装板32，车桥和板簧的分装工装还包括第二定位块7，第二定位块7和基座1中的一个设置有第九连接孔71，第二定位块7和基座1中的另一个沿第一方向间隔设置有至少两个第十连接孔13，第九连接孔71能够分别与至少两个第十连接孔13正对，第二定位块7通过穿过第九连接孔71及第十连接孔13的第五限位件8连接于基座1，与滑动连接于基座1的载台211同侧设置的第二安装板32连接于第二定位块7，通过调整第二定位块7的位置进而调整第二安装板32的位置。
68.本实施例中的两个载台211沿第二方向的位置均是固定的，为了调整每个板簧载放机构的板簧定位组件21和板簧支撑组件22的间距，如图1和图2所示，板簧支撑台221设置有第三连接孔2211，第一安装板222通过第一定位块5连接于基座1，本实施例中板簧92具有两种长度，相应地，第一安装板222沿第二方向间隔设置有两个第四连接孔2221，第三连接孔2211能够分别与两个第四连接孔2221正对，板簧支撑台221通过穿过第三连接孔2211及第四连接孔2221的第二限位件223连接于第一安装板222。本实施例中将沿第二方向固定设置的板簧定位组件21作为基准，便于控制板簧支撑台221的移动距离，进而精准控制每个板
簧载放机构的板簧定位组件21和板簧支撑组件22的间距。
69.为了调整螺栓载放台31与板簧定位组件21的间距，如图1和图2所示，螺栓载放台31设置有第七连接孔311，第二安装板32连接于基座1，第二安装板32沿第二方向间隔设置有至少两个第八连接孔321，第七连接孔311能够分别与至少两个第八连接孔321正对，螺栓载放台31通过穿过第七连接孔311及第八连接孔321的第四限位件33连接于第二安装板32。
70.进一步地，请参阅图1和图2，基座1沿第二方向设置两个第一导向槽14，两个第一导向槽14均沿第一方向延伸，连接于第一定位块5的第一安装板222和连接于第二定位块7的第二安装板32能够分别沿两个第一导向槽14移动，第一安装板222和第二安装板32均设置有沿第二方向延伸的第二导向槽2222，板簧支撑台221和螺栓载放台31能够分别沿第一安装板222和第二安装板32的第二导向槽2222移动。两个第一导向槽14及两个第二导向槽2222能够保证移动后的板簧支撑组件22和螺栓载放台31的位置不会发生偏离，进而保证板簧92能够被吊装至移动后板簧载放机构上。
71.如图2和图5所示，基座1上沿第二方向间隔设置三个限位板16，三个限位板16沿第一方向延伸，相邻的两个限位板16形成上述第一导向槽14。
72.结合上述，本实施例中可在螺栓载放台31内叠置不同数量的垫块(图中未示出)，以调整螺栓载放台31的载放高度，从而适于载放具有不同数量板簧层的板簧92。可以理解的是，当u型螺栓93由第一容置槽3121滑入后，u型螺栓93的两个螺柱之间的部位承载于垫块上。
73.板簧载放机构及螺栓载放机构3的位置调整完成后，工作人员将两个板簧92分别吊装到两个板簧载放机构，结合图1至图3，为使板簧定位组件21能够定位板簧92一端的卷耳，本实施例中两个板簧定位组件21均还包括载块212、两个夹块213及两个驱动件214，载块212连接于载台211，载块212上设置有仿形槽2121，仿形槽2121被配置为容置卷耳，两个夹块213位于载块212的两侧，两个夹块213相对的一侧均设置有定位轴2131，两个定位轴2131同轴设置，两个驱动件214被配置为分别驱动两个夹块213朝向载块212移动，卷耳的两侧能够分别与两个夹块213抵接，同时板簧92的另一端的两侧与第二容置槽2212的内侧壁抵接，使得两个板簧92的平行度满足要求，当两个夹块213与卷耳的两侧抵接时，两个定位轴2131伸入卷耳内，且两个定位轴2131的外壁与卷耳的内壁贴合，即本实施例通过伸入卷耳内的两个定位轴2131使得两个板簧92的卷耳的同轴度满足要求。
74.如图3所示，两个板簧定位组件21的载台211上均设置有第二滑轨2113，两个板簧定位组件21的两个夹块213均连接有第二滑块2132，第二滑块2132滑动连接于第二滑轨2113，驱动件214驱动夹块213滑动。
75.可以理解的是，本实施例中第一限位件41、第二限位件223、第三限位件6、第四限位件33及第五限位件8可选为销轴和螺栓等连接件，本实施例对此不作具体限定。由于本实施例中采用连接孔与限位件相配合的方式调整各个结构之间的间距，相较于自动化程度较高的自动调整结构，本实施例的调整结构具有较高的强度，且使用寿命长，制造成本低。
76.实施例二
77.相较于实施例一，本实施例的区别在于载台211和基座1中的一个设置有沿第一方向延伸的第一条形孔(图中未示出)，第一限位机构包括限位螺栓(图中未示出)，限位螺栓螺接于载台211和基座1中的另一个，限位螺栓能够在第一条形孔内移动，限位螺母(图中未
示出)螺接于限位螺栓，并能够固定板簧定位组件21，以实现无极调整两个板簧定位组件21的间距，从而适于分装更多类型的车桥91，本实施例中的车桥和板簧的分装工装具有更高的通用性。
78.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。