1.本实用新型属于起重机械技术领域，涉及一种起重机司机室的横梁焊接结构。


背景技术：

2.司机室是起重机等工程机械中保证司机安全作业的重要部件，司机室的设计要求是整体应全封闭、坚固、防火防尘和美观。要确保起重机活动部件不得撞击司机室，确保司机能够安全操作。
3.例如，中国专利【申请号200510071839.5；公开号cn1712645a】公开的工程机械用司机室，其由位于司机室的顶板侧的左、右上部柱体从左、右前部柱体的上端侧朝向后方延伸设置的左、右上延部件；将该上延部件的后端侧连接在左、右后部柱体的上端侧上的左、右连接部件构成。
4.上述司机室在左右两侧围板处没有设置横梁加强结构，当司机室受到冲击时抵抗侧部变形的能力较弱。本技术人申请的中国专利【申请号202020130343.0；授权公告号cn 212050224 u】公开的起重机司机室的围板，位于司机室的左右两侧，包括左围板、右围板和前围板，围板由内围板和外围板组成。前围板包括横梁结构，能增强左围板和右围板抵抗横向变形的能力。但在实际的焊接装配过程中，前围板处的横梁两端与左右围板焊接时，需要将横梁两端及左右围板焊接位置切开磨平，并将接触面通过保护焊满焊的方式进行焊接，焊接过程中定位不方便、焊接要求较高。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种起重机司机室的横梁焊接结构，本实用新型解决的技术问题是使司机室横梁的定位和焊接更为方便。
6.本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种起重机司机室的横梁焊接结构，所述司机室包括左围板、右围板和横梁，所述横梁位于左围板和右围板之间，其特征在于，本横梁焊接结构包括位于左围板和右围板上且位置正对的横梁连接部，所述横梁两端分别与左围板和右围板的横梁连接部焊接固定，所述横梁连接部上具有向内弯折的搭接面一，所述横梁两端分别具有搭接面二，所述搭接面二分别与左围板和右围板横梁连接部上对应位置的搭接面一相抵靠。
7.本起重机司机室的横梁焊接结构采用在横梁连接部上设置搭接面一，并在横梁两端设置搭接面二。在焊接准备阶段，通过将横梁置于左围板和右围板的横梁连接部之间，使横梁两端的搭接面二与左围板和右围板横梁连接部上对应位置的搭接面一抵靠，从而将横梁准确定位在焊接位置上。由于搭接面一和搭接面二在受压时可以有一定的变形，左围板和右围板位置存在偏移时也不影响横梁的定位，后续左围板和右围板的位置修正之后也不影响横梁的位置。并且，由于搭接面一和搭接面二对横梁的支撑作用，只需要在接触面进行焊接，无需达到满焊的程度，焊接效率更高。
8.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁呈长条形，所述横梁中部具
有凸起部和位于凸起部两侧的弯折面，所述弯折面分别向外翻折形成翻边，所述搭接面二位于横梁两端的凸起部并向内弯折使搭接面二位于凸起部和弯折面之间的凹槽内。横梁呈盒状结构，提高了横梁的自身强度。
9.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁与左围板和右围板的焊接点位于横梁的弯折面处。弯折面位于横梁的上下两侧，焊点位于弯折面处便于焊接；与现有结构在焊接时横梁与左围板和右围板的横梁连接的接触面四周均需焊接达到满焊相比，本横梁焊接结构只需要在接触面的上下两侧进行焊接即可达到牢固的焊接要求。
10.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁包括横梁内板和横梁外板，所述横梁内板和横梁外板的凸起部相互远离、对应位置的翻边相互紧贴并通过焊接固定。横梁内板和横梁外板相对设置，从而提高了横梁的抗弯性能，避免横梁受到两侧的挤压力而发生变形。
11.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁内板和横梁外板两端均具有搭接面二，所述左围板包括左围板内板和左围板外板，所述右围板包括右围板内板和右围板外板，所述左围板内板和右围板内板分别具有与横梁内板的搭接面二配合的搭接面一，所述左围板外板和右围板外板也分别具有与横梁外板的搭接面二配合的搭接面一。横梁与左围板和右围板的焊接结构都采用双层板的设计，能够大大加强横梁的强度。
12.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁内板和横梁外板的凸起部上具有位置正对的安装孔，所述安装孔外边缘为台阶面。横梁内板和横梁外板在焊接时，可以通过在安装孔内插入一定位销，来保证横梁内板和横梁外板在长度方向上的位置不偏移。
13.在上述的起重机司机室的横梁焊接结构中，所述横梁内板和横梁外板的搭接面二之间具有间隙。搭接面之间的间隙能避免横梁内板和横梁外板在定位和安装时发生干涉的问题，便于组装和焊接。
14.与现有技术相比，本起重机司机室的横梁焊接结构的优点在于：
15.1、本起重机司机室的横梁焊接结构通过横梁两端的搭接面二与左围板和右围板横梁连接部上对应位置的搭接面一抵靠，将横梁准确定位在焊接位置上，横梁的定位更为准确，也更为方便。
16.2、本起重机司机室的横梁焊接结构中由于搭接面一和搭接面二对横梁的支撑作用，只需要在接触面进行焊接，无需达到满焊的程度，焊接效率更高。
17.3、本起重机司机室的横梁焊接结构由于搭接面一和搭接面二在受压时可以有一定的变形，左围板和右围板位置存在偏移时也不影响横梁的定位，后续左围板和右围板的位置修正之后也不影响横梁的位置，便于司机室的组装和焊接。
附图说明
18.图1是本起重机司机室的横梁焊接结构的示意图。
19.图2是本起重机司机室的横梁焊接结构的主视示意图。
20.图3是图2中a-a处的剖视图及局部放大图。
21.图4是本起重机司机室的横梁焊接结构另一个角度的示意图。
22.图5是本起重机司机室的横梁焊接结构中横梁内板和横梁外板的组装结构示意图。
23.图6是本起重机司机室的横梁焊接结构中横梁外板的结构示意图。
24.图中，1、左围板；11、左围板内板；12、左围板外板；2、右围板；21、右围板内板；22、右围板外板；3、横梁；31、搭接面一；32、凸起部；33、弯折面；34、翻边；35、凹槽；36、横梁内板；37、横梁外板；4、横梁连接部；41、搭接面二；5、安装孔；51、台阶面；6、间隙。
具体实施方式
25.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
26.司机室包括左围板1、右围板2和横梁3，本起重机司机室的横梁焊接结构包括横梁连接部4、搭接面一31和搭接面二41。
27.具体来说，如图1所示，横梁3位于左围板1和右围板2之间，横梁连接部4分别位于左围板1和右围板2上位置正对处，横梁3两端分别与左围板1和右围板2的横梁连接部4焊接固定。
28.本实施例中，如图5所示，横梁3呈长条形，横梁3中部具有凸起部32和位于凸起部32两侧的弯折面33，弯折面33分别向外翻折形成翻边34。横梁连接部4外端部向内弯折形成搭接面一31，搭接面二41位于横梁3两端的凸起部32并向内弯折使搭接面二41位于凸起部32和弯折面33之间的凹槽35内，搭接面二41分别与左围板1和右围板2横梁连接部4上对应位置的搭接面一31相抵靠。弯折面33位于横梁3的上下两侧，横梁3与左围板1和右围板2的焊接点位于横梁3的弯折面33处。
29.如图5所示，横梁3包括横梁内板36和横梁外板37，横梁内板36和横梁外板37的凸起部32相互远离、对应位置的翻边34相互紧贴并通过焊接固定。横梁内板36和横梁外板37相对设置，从而提高了横梁3的抗弯性能，避免横梁3受到两侧的挤压力而发生变形。如图4所示，左围板1包括左围板内板11和左围板外板12，右围板2包括右围板内板21和右围板外板22。如图2和图3所示，横梁内板36和横梁外板37两端均具有搭接面二41，左围板内板11和右围板内板21分别具有与横梁内板36的搭接面二41配合的搭接面一31，左围板外板12和右围板外板22分别具有与横梁外板37的搭接面二41配合的搭接面一31。
30.作为优选方案，如图5和图6所示，横梁内板36和横梁外板37的凸起部32上具有位置正对的安装孔5，安装孔5外边缘为台阶面51。安装孔5用于安装前部雨刷装置，在横梁内板36和横梁外板37在焊接时，可以通过在安装孔5内插入一定位销，来保证横梁内板36和横梁外板37在长度方向上的位置不偏移。作为进一步优选方案，横梁内板36和横梁外板37的搭接面二41之间具有间隙6。搭接面之间的间隙6能避免横梁内板36和横梁外板37在定位和安装时发生干涉的问题，便于组装和焊接。
31.本起重机司机室的横梁焊接结构采用在横梁连接部4上设置搭接面一31，并在横梁3两端设置搭接面二41。在焊接准备阶段，通过将横梁3置于左围板1和右围板2的横梁连接部4之间，使横梁3两端的搭接面二41与左围板1和右围板2横梁连接部4上对应位置的搭接面一31抵靠，从而将横梁3准确定位在焊接位置上。由于搭接面一31和搭接面二41在受压时可以有一定的变形，左围板1和右围板2位置存在偏移时也不影响横梁3的定位，后续左围板1和右围板2的位置修正之后也不影响横梁3的位置。横梁焊接时，焊点位于弯折面33处便于焊接；与现有结构在焊接时横梁3与左围板1和右围板2的横梁3连接的接触面四周均需焊
接达到满焊相比，本横梁焊接结构只需要在接触面的上下两侧进行焊接即可达到牢固的焊接要求。并且，由于搭接面一31和搭接面二41对横梁3的支撑作用，只需要在接触面进行焊接，无需达到满焊的程度，焊接效率更高。并且，横梁3与左围板1和右围板2的焊接结构都采用双层板的设计，横梁3的强度更大。
32.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。