1.本发明涉及锯片生产技术领域，更具体地说，是涉及一种锯片热处理淬火生产线。
背景技术：
2.金属热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
3.现有热处理工艺步骤较复杂，成本较高，热效率较低，而且通常需分开操作，生产线连续性较差，从而工件表面容易形成缺陷，加工工件强度降低。
技术实现要素：
4.本发明就是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种锯片热处理淬火生产线。
5.为解决上述技术问题，为此本发明包括上料机构、淬火机构及下料机构，上料机构设有上料机械手及上料滑动组件，下料机构设有下料机械手及下料滑动组件；淬火机构包括回火炉和淬火系统，回火炉设有炉体、位于炉体内的加热组件及输送辊组件、输送辊驱动组件，炉体内设置有真空室及保温层，淬火系统依次设有取料装置、压紧装置及送料装置，压紧装置的底部设置有盐浴箱，盐浴箱内设有发热装置和搅拌装置，淬火系统与相邻机构连接过渡位置设置有过渡输送机构；
6.淬火机构的后方设置有清洗机构，清洗机构包括清洗系统和挤水机，挤水机设有支撑组件、定位组件、吸水组件、挤水组件。
7.优选的，取料装置、压紧装置及送料装置均安装在淬火机架上，取料装置与送料装置分别设置在淬火机架的内侧两端，且取料装置设有取料支架和取料机械手，送料装置设有送料支架和送料机械手，取料支架和送料支架上端均设置有过渡输送机构，过渡输送机构的下方设置有清洗部。
8.优选的，取料机械手的底部设置有取料托板，送料机械手的底部设置有送料托板，取料托板和送料托板上均设置有锯片固定装置；压紧装置设有压紧驱动装置及压板组件，压板组件设置在压紧装置的底部，并且压板组件设置在取料支架与送料支架之间。
9.优选的，上料机构的上料机械手至少设置有一个，上料机械手安装在上料机架上，上料机械手设有驱动组件、支撑组件、滑板总成及锯片上料磁吸组件。
10.优选的，下料机构的下料机械手至少设置有一个，下料机械手安装在下料机架上，下料机械手设有下料机械臂，下料机械臂包括支撑组件、驱动组件及锯片下料磁吸组件。
11.优选的，上料机械手和下料机械手上均设置有传感器装置及导向装置，锯片上料磁吸组件及锯片下料磁吸组件均至少设置有一个。
12.优选的，清洗系统与挤水机相邻设置，清洗系统设有链条传输机构和喷淋系统，喷淋系统设置有喷油装置及与喷油装置相连接的喷油管路，喷油装置设有支撑托板和若干个喷淋管，喷淋管的端部设置有喷嘴。
13.优选的，挤水机设有挤水机机架总成，定位组件、吸水组件及挤水组件均设置在挤水机机架总成上，定位组件设有若干个定位输送辊，吸水组件设有若干个吸水驱动辊，挤水组件设置有若干个挤水驱动辊，挤水机机架总成上还设置有输送辊，且输送辊、挤水驱动辊、吸水驱动辊及定位输送辊依次相邻设置。
14.优选的，挤水机机架总成上还设置有去水装置和感应装置，去水装置设置在挤水组件的前端。
15.优选的，生产线从前到后依次设有上料机构、淬火机构、清洗机构及下料机构。
16.与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
17.本发明工艺简单，可靠性高，实现了热处理生产线的连续化作业，热处理效率高；锯片通过上料机构上料后转运到淬火机构，依次经过回火炉和淬火系统的淬火作用，淬火完成的锯片输送到清洗机构，在清洗机构的清洗系统和挤水机的操作下，完成清洗和去水工作，之后通过下料机构下料，完成锯片的热处理淬火工艺步骤。而且本发明工艺稳定，加工工件性能稳定，强度高，工件加工效率高，适合大批量、连续化作业生产。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的结构示意图；
20.图2为本发明上料机构的结构示意图；
21.图3为本发明上料机构的俯视结构示意图；
22.图4为本发明回火炉的结构示意图；
23.图5为本发明淬火系统的结构示意图；
24.图6为本发明清洗系统的结构示意图；
25.图7为本发明图6中a处的局部放大结构示意图；
26.图8为本发明挤水机的结构示意图；
27.图9为本发明下料机构的结构示意图。
28.图中符号标记说明：
29.1.上料机构；11.上料机械手；111.上料气缸；112.锯片上料磁吸组件；113.连接板；12.上料滑板总成；121.推动气缸；122.水平滑动组件；13.上料机架；14.传感器装置；15.导向装置；16.输送装置；2.淬火机构；3.清洗机构；4.下料机构；41.下料机械手；411.下料气缸；412.锯片下料磁吸组件；42.下料滑动组件；43.下料机架；5.回火炉；51.炉体；52.加热组件；53.炉体盖板；54.输送辊组件；55.真空室；6.淬火系统；61.淬火机架；62.取料装置；621.取料支架；622.取料机械手；63.压紧装置；631.压紧驱动装置；632.压板组件；64.送料装置；641.送料支架；642.送料机械手；65.盐浴箱；66.过渡输送机构；7.清洗系统；71.
清洗机架；72.链条传输机构；73.喷淋系统；74.上喷油装置；75.下喷油装置；76.上喷油管路总成；77.下喷油管路总成；78.支撑托板；79.喷淋管；791.喷嘴；8.挤水机；81.挤水机机架总成；82.定位组件；83.吸水组件；84.挤水组件；85.去水装置；86.感应装置。
具体实施方式
30.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
31.请参阅图1，本发明提供一种锯片热处理淬火生产线，从前到后依次设有上料机构1、淬火机构2、清洗机构3及下料机构4，其中淬火机构2包括回火炉5和淬火系统6，清洗机构3包括清洗系统7和挤水机8。
32.如图2、图3所示，上料机构1包括上料机械手11和上料滑板总成12，上料机械手11和上料滑板总成12均安装在上料机架13上，并且均设置在上料机架13的上端；上料机械手11与上料滑板总成12连接设置，上料滑板总成12设有推动气缸121和水平滑动组件122，推动气缸121推动水平滑动组件122运动，从而带动上料机械手11进行水平方向的移动，进而带动锯片进行上料。
33.更进一步的，本实施例中，上料机械手11的上部设置在上料滑板总成12的上端，上料机械手11的下部穿过上料滑板总成12且设置在上料机架13的内侧；上料机械手11包括上料气缸111及锯片上料磁吸组件112，上料机械手11通过锯片上料磁吸组件112进行锯片的抓取上料，通过锯片上料磁吸组件112可以进行稳定的吸取上料，不仅上料效率高而且上料稳定；上料气缸111的下端通过连接板113与锯片上料磁吸组件112相连接，连接板113水平设置，锯片上料磁吸组件112设置在连接板113上且向下凸出设置，锯片上料磁吸组件112上设置有2-6个磁吸模组，用来对锯片进行磁吸固定。
34.更进一步的，本实施例中，上料机械手11上还设置有传感器装置14及导向装置15，传感器装置14及导向装置15均连接在连接板113上，导向装置15竖直设置在连接板113的上端且设置在上料气缸111的外周，用于对上料气缸111进行固定及准确定位，精准驱动锯片上料磁吸组件112进行上料；传感器装置14用来感应锯片位置，控制锯片上料磁吸组件112的启闭。
35.如图2所示，淬火机构2与上料机构1之间设置有输送装置16，上料机构1抓取的锯片通过输送装置16输送到淬火机构2上；淬火机构2包括回火炉5和淬火系统6，回火炉5和淬火系统6相邻设置。
36.本实施例中，如图4所示，回火炉5包括炉体51及设置在炉体51内的加热组件52，回火炉炉体51的外周连接有炉体盖板53和炉体面板组件；炉体51内还设置有输送辊组件54，输送辊组件54通过输送辊驱动组件驱动运转，输送辊组件54沿着炉体51的长度方向设置，其一端与上料机构1相连接，另一端与淬火系统6连接，通过输送辊组件54输送锯片在炉体内移动；炉体51内加热组件52的外周设置有真空室55，真空室55的外周设置有保温层，用于炉体51的保温，防止热量散失而影响回火效果。
37.更进一步的，本实施例中，炉体51保温性能好，制作出的锯片热稳定性好，强度高；而且采用辐射管加热方式，加热效率高，辐射管后期管理、维护方便。
38.更进一步的，本实施例中，输送辊驱动组件是由多个减速电机、驱动轴、驱动链轮和驱动链条组成的驱动结构。
39.如图5所示，本实施例中，淬火系统6设有淬火机架61，淬火系统6依次设有取料装置62、压紧装置63及送料装置64，压紧装置63设置在取料装置62和送料装置64之间；取料装置62、送料装置64及压紧装置63均安装在淬火机架61上，且取料装置62和送料装置64分别设置在淬火机架61的内侧两端。
40.取料装置62设有取料支架621和取料机械手622，取料机械手621的底部设置有取料托板，取料机械手622用于淬火系统6的上料；送料装置64设有送料支架641和送料机械手642，送料机械手642的底部设置有送料托板，送料机械手642用于淬火系统6的下料；取料托板和送料托板上均设置有锯片固定装置，通过锯片固定装置来固定锯片，防止锯片发生抖动而影响淬火效果。
41.本实施例中，压紧装置63的底部设置有盐浴箱65，盐浴箱65内设有发热装置和搅拌装置，通过设置发热装置和搅拌装置，增加盐浴箱65的使用效果。
42.更进一步的，本实施例中，压紧装置63设有压紧驱动装置631及压板组件632，压板组件632设置在压紧装置63的底部，并且压板组件632设置在取料支架621与送料支架641之间。
43.更进一步的，本实施例中，淬火系统6与相邻机构连接过渡位置设置有过渡输送机构66，过渡输送机构66设置在取料支架621和送料支架641的上端，而且过渡输送机构66的下方设置有清洗部。
44.如图6、图7所示，本实施例中，清洗机构3设置的清洗系统7和挤水机8相邻设置，清洗机构3设置在淬火机构2的后端，通过淬火机构2淬火完成的锯片通过清洗机构3进行表面的清洗及吸水工作。
45.本实施例中，清洗系统7设置有清洗机架71，清洗机架71的上端设置有链条传输机构72和喷淋系统73，喷淋系统73设置在清洗机架71的上端，链条传输机构72用来进行锯片的送片工作；喷淋系统73设置有喷油装置及与喷油装置相连接的喷油管路，其中，喷油装置包括上喷油装置74和下喷油装置75，上喷油装置74上连接有上喷油管路总成76，下喷油装置75上连接有下喷油管路总成77，上喷油装置74和下喷油装置75分别设置在锯片的上端和下端，分别对锯片的上下表面进行清洁处理。
46.更进一步的，本实施例中，上喷油装置74和下喷油装置75均设置有支撑托板78，支撑托板78上并排等间距设置有若干个喷淋管79，喷淋管79通过支撑托板78支撑设置在清洗机架71上，喷淋管79的端部设置有喷嘴791。
47.更进一步的，本实施例中，喷淋管79上连接有盖板，盖板通过外周设置的围板连接在支撑托板78上，喷淋管79通过盖板支撑。
48.如图8所示，本实施例中，挤水机8设有挤水机机架总成81，挤水机机架总成81上连接有定位组件82、吸水组件83及挤水组件84，挤水机机架总成81的上端设置有若干个定位输送辊，吸水组件83设有若干个相邻设置吸水驱动辊，挤水组件84设置有若干个相邻设置的挤水驱动辊，挤水机机架总成81的端部还设置有输送辊组件，输送辊组件靠近清洗机架71的端部设置，挤水机机架总成81的上端从前到后依次设置有输送辊组件、挤水驱动辊、吸水驱动辊及定位输送辊。
49.更进一步的，本实施例中，挤水机机架总成81上还设置有去水装置85和感应装置86，去水装置85设置在挤水组件84与输送辊组件之间；感应装置86设置在挤水机机架总成81上远离输送辊的一端，用于感应挤水机8处理完成的锯片，同时配合下料机构4的下料动作。
50.本实施例中，锯片经过清洗机构3的清洗系统7和挤水机8的操作处理，完成锯片的清洗和去水工作，之后通过下料机构4进行锯片的下料。
51.如图9所示，本实施例中，下料机构4包括下料机械手41及下料滑动组件42，下料机械手41及下料滑动组件42均安装在下料机架43上，下料机械手41与下料滑动组件42连接设置，下料滑动组件42在推动组件的作用下可以进行水平方向的移动，从而带动下料机械手41进行水平方向的移动，进而带动锯片完成下料工作。
52.本实施例中，下料机械手41的上部设置在下料滑动组件42的上端，下料机械手41的下部穿过下料滑动组件42且设置在下料机架43的内侧；下料机械手41包括下料气缸411及锯片下料磁吸组件412，下料机械手41通过锯片下料磁吸组件412进行锯片的抓取下料，通过锯片下料磁吸组件412可以进行稳定的吸取下料，不仅下料效率高而且下料稳定；下料气缸411的下端通过连接装置与锯片下料磁吸组件412相连接，锯片下料磁吸组件412设置在连接装置的下侧，锯片下料磁吸组件412上设置有2-6个磁吸模组，磁吸模组可以对锯片进行吸取，用来对锯片进行稳定的磁吸下料。
53.更进一步的，本实施例中，下料机械手41上还设置有传感器装置14及导向装置15，传感器装置14及导向装置15均连接在连接装置上；导向装置15竖直设置在连接装置的上端且设置在下料气缸411的外周，用于对下料气缸411进行固定及准确定位，精准驱动锯片下料磁吸组件412进行下料；传感器装置14用来感应锯片位置，控制锯片下料磁吸组件412的启闭。
54.本发明的工作原理为：
55.首先，锯片通过上料机构1上料后转运到淬火机构2，依次经过回火炉5和淬火系统6的淬火作用，淬火完成的锯片输送到清洗机构3，在清洗机构3的清洗系统7和挤水机8的操作下，完成清洗和去水工作，之后通过下料机构4下料，完成锯片的热处理淬火工艺步骤。
56.本发明工艺简单，可靠性高，实现了热处理生产线的连续化作业，热处理效率高，工艺稳定，加工工件性能稳定，强度高，工件加工效率高，适合大批量、连续化作业生产。
57.在本发明的描述中，需要理解的是，诸如术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
58.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
59.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。