1.本发明属于冶金装备技术领域，涉及高强余热成型机。
背景技术：
2.目前，结构用钢冷辊弯型钢，一般采用单流孔型成型机生产轻型结构用型钢，市场需求的大型重型型钢品种规格受到限制，孔型不能在线调整。
技术实现要素：
3.有鉴于此，本发明的目的在于提供高强余热成型机，以实现孔型的在线调整。
4.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.高强余热成型机，包括分别位于走钢线上下两侧的上辊和下辊；上辊包括两端支撑在上支撑座上的上传动轴和固定在上传动轴上的上辊型套，上支撑座连接有上升降装置以使上支撑座能够相对于机架升降；下辊包括两端支撑在下支撑座上的下传动轴和固定在下传动轴上的下辊型套，下支撑座设置在机架上；下辊型套与上辊型套形成成型孔型；上传动轴和下传动轴之间设有弯辊装置以控制成型孔型的变化。
6.可选地，所述上传动轴和下传动轴的两端支撑位置相同；弯辊装置位于上传动轴或下传动轴的两端且其中心落在上支撑座或下支撑座的支撑中心外侧；弯辊装置一端与上支撑座连接，另一端与下支撑座连接；弯辊装置的中心与上支撑座或下支撑座的支撑中心的距离为b3，b3根据上传动轴和下传动轴的受力确定，以减少上传动轴和下传动轴的变形。
7.可选地，所述弯辊装置包括2n个弯辊液压缸且均布在上传动轴或下传动轴的两侧，n为不小于1的自然数。
8.可选地，所述上传动轴和下传动轴上分别设有两个上辊型套和两个下辊型套，以形成两个成型孔型。
9.可选地，所述上传动轴和下传动轴连接有能够调整其轴向位置的孔型轴向调整定位装置。
10.可选地，所述孔型轴向调整定位装置包括与机架固定连接的固定斜板、与下支撑座或上支撑座连接的定位板、位于固定斜板和定位板之间的滑动斜板，定位板连接有定位液压缸，滑动斜板连接有斜板液压缸，滑动斜板与固定斜板之间形成斜锲结构以实现对应上传动轴或下传动轴的轴向位置可调。
11.可选地，所述孔型轴向调整定位装置还包括松卡液压缸以使定位板能够沿上传动轴或下传动轴的轴向运动，松卡液压缸安装在固定斜板或机架上，输出端与定位板连接。
12.可选地，所述孔型轴向调整定位装置还包括调距螺钉以实现上传动轴或下传动轴的轴向位置微调；调距螺钉垂直于对应上传动轴或下传动轴的轴向设置，且小端穿过开设在滑动斜板上的连接孔与固定斜板螺纹连接。
13.可选地，机架与下支撑座的接触处设有凹向机架的球面支撑块；下支撑座连接有下升降装置以使下支撑座能够相对于机架升降；下升降装置包括下液压缸，球面支撑块设
置在下液压缸的输出端以增大与下支撑座的接触面积。
14.可选地，所述上升降装置和弯辊装置设有位置检测仪和压力仪以检测输出端位置和输出端压力，实现根据检测数据在线调整控制成型尺寸。
15.本发明的有益效果在于：通过设置弯辊装置，不仅能够控制成型孔型尺寸，还充当了支撑装置的作用，能够减小上传动轴和下传动轴的变形，解决了现有技术中由于传动轴易变形导致的成型孔型变形的问题；在冶金行业热轧板带高强余热成型装备技术领域，及其它辊弯金属型材装备方面，有市场推广价值，具有很好的市场前景。
16.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
17.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
18.图1为本发明高强余热成型机的主视图；
19.图2为图1的a-a剖视图(双孔型)；
20.图3为孔型轴向调整定位装置的结构示意图一；
21.图4为孔型轴向调整定位装置的结构示意图二；
22.图5为成型孔型的变化过程示意图，其中：
23.图5a为初始成型阶段的示意图；
24.图5b为中间成型阶段的示意图；
25.图5c为最终状态的示意图；
26.图6为传动轴受力变形示意图，其中：
27.图6a为传动轴在受轧制力和控制力时的变形示意图；
28.图6b为传动轴在受轧制力时的变形示意图；
29.图6c为传动轴在受控制力时的变形示意图；
30.图7为图1的a-a剖视图(单孔型)。
31.附图标记：机架10、传动侧机架11、操作侧机架12、上横梁13、下横梁14、上辊20、轴承座21、轴承22、上传动轴23、第一上定紧套24、上辊型套25、上涨紧套26、第二上定紧套27、下辊30、轴承座31、下辊型套32、下传动轴33、下定紧套34、下涨紧套35、更换辊轮36、升降装置40、球面垫组件50、弯辊装置60、孔型轴向调整定位装置70、定位板71、定位缸72、斜板缸73、松卡缸74、固定斜板75、滑动斜板76、螺栓77、调距螺钉78、孔型对中换辊装置90。
具体实施方式
32.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示
意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
33.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
34.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
35.请参阅图1～图7，高强余热成型机，包括分别位于走钢线上下两侧的上辊20和下辊30；上辊20包括两端支撑在上支撑座上的上传动轴23和固定在上传动轴23上的上辊型套25，上支撑座连接有上升降装置以使上支撑座能够相对于机架10升降；下辊30包括两端支撑在下支撑座上的下传动轴33和固定在下传动轴33上的下辊型套32，下支撑座设置在机架10上；下辊型套32与上辊型套25形成成型孔型；上传动轴23和下传动轴33之间设有弯辊装置60以控制成型孔型尺寸。在轧制过程中，上升降装置提供轧制力，弯辊装置60提供控制力，控制成型孔型变化。
36.可选地，弯辊装置60位于上传动轴23或下传动轴33的两端且其中心落在上支撑座或下支撑座的支撑中心外侧；弯辊装置60为伸缩机构，一端与上支撑座连接，另一端与下支撑座连接；弯辊装置60的中心与上支撑座或下支撑座的支撑中心的距离为b3，b3根据上传动轴23和下传动轴33的受力确定，以减少上传动轴23和下传动轴33的变形。
37.本发明的弯辊装置60不仅能够改变两传动轴之间的间距，控制成型孔型变化，还充当了支撑装置的作用，能够减小上传动轴23和下传动轴33的变形，解决了现有技术中由于传动轴易变形导致的成型孔型变形的问题。
38.可选地，弯辊装置60包括2n个弯辊液压缸且均布在上传动轴23或下传动轴33的两侧，n为不小于1的自然数。
39.为了实现双流生产，本发明在上传动轴23和下传动轴33上分别设置两个上辊型套25和两个下辊型套32，以形成两个成型孔型。
40.可选地，上传动轴23和下传动轴33连接有能够调整其轴向位置的孔型轴向调整定位装置70，以实现轴向调整定位孔型。
41.可选地，孔型轴向调整定位装置70包括与机架10固定连接的固定斜板75、与下支撑座或上支撑座连接的定位板71、位于固定斜板75和定位板71之间的滑动斜板76，定位板71连接有定位液压缸，滑动斜板76连接有斜板液压缸，滑动斜板76与固定斜板75之间形成斜锲结构以实现对应上传动轴23或下传动轴33的轴向位置可调。
42.可选地，孔型轴向调整定位装置70还包括松卡液压缸以使定位板71能够沿上传动轴23或下传动轴33的轴向运动，松卡液压缸安装在固定斜板75或机架10上，输出端与定位板71连接。
43.可选地，孔型轴向调整定位装置70还包括调距螺钉78以实现上传动轴23或下传动轴33的轴向位置微调；调距螺钉78垂直于对应上传动轴23或下传动轴33的轴向设置，且小端穿过开设在滑动斜板76上的连接孔与固定斜板75螺纹连接。
44.可选地，机架10与下支撑座的接触处设有凹向机架10的球面支撑块；下支撑座连接有下升降装置以使下支撑座能够相对于机架10升降；下升降装置包括下液压缸，球面支撑块设置在下液压缸的输出端以增大与下支撑座的接触面积。下升降装置的设置，能够方便换辊操作。
45.可选地，上升降装置40和弯辊装置60设有与成型机的控制系统连接的位置检测仪和压力仪，以监测升降装置40和弯辊装置60的位置和输出压力，实现根据检测数据在线精准调整控制成型孔型尺寸。
46.本发明能够将厚度不大于50mm、宽度不大于6000mm的宽厚板加工成辊弯型钢，在冶金行业热轧板带高强余热成型装备技术领域，及其它辊弯金属型材装备方面，有市场推广价值，具有良好的实施前景。
47.图中各符号的含义如下：
48.a：上传动轴23与下传动轴33之间的中心距；
49.b1：成型孔型之间的中心距；
50.b2：两支撑座的支撑中心的间距，
51.b3：弯辊装置60的中心与上支撑座或下支撑座的支撑中心的距离；
52.p1～p3：分别表示传动轴对应成型孔型、支撑座的支撑中心、弯辊装置60的中心位置的受力；
53.s21、s22：分别表示上传动轴23、下传动轴33在受轧制力时对应成型孔型位置的垂直变形；
54.s31、s32：分别表示上传动轴23、下传动轴33在受控制力时对应成型孔型位置的垂直变形；
55.s1、s3：分别表示上传动轴23在受轧制力和控制力时对应成型孔型、支撑座的支撑中心位置的垂直变形；
56.s2、s4：分别表示下传动轴33在受轧制力和控制力时对应成型孔型、支撑座的支撑中心位置的垂直变形；
57.t1、t2：表示调整间隙；
58.其中，s1＝s21-s31，s2＝s22-s32。
59.实施例
60.一种高强余热成型机，主要包括机架10、上辊20、下辊30、升降装置40、球面垫组件50、弯辊装置60、孔型轴向调整定位装置70、传动装置和孔型对中换辊装置90。上辊20和下辊30相对设置，以形成成型孔型。升降装置40设置在机架的上下两侧，用于驱动上辊20或下辊30沿竖直方向的运动。弯辊装置60位于上辊20和下辊30之间，用于调整控制成型孔型尺寸。孔型轴向调整定位装置70对应上辊20和下辊30设置，用于轴向调整定位成型孔型。上辊20和下辊30均连接有传动装置，用于驱动其传动轴转动。孔型对中换辊装置90用于快速更换上辊20和下辊30，并调整定位。
61.机架10：主要包括传动侧机架11、操作侧机架12、上横梁13、下横梁14、连接件；用
于支撑安装上辊20、下辊30、升降装置40等。传动侧机架11和操作侧机架12呈左右相对设置，上横梁13、下横梁14呈上下相对设置，且两端分别与传动侧机架11和操作侧机架12固定连接。
62.上辊20：主要包括上支撑座21、轴承22、上传动轴23、第一上定紧套24、上辊型套25、上涨紧套26、第二上定紧套27、定位连接件。
63.下辊30：主要包括下支撑座31、轴承22、下辊型套32、下传动轴33、下定紧套34、下涨紧套35、更换辊轮36、定位连接件。
64.升降装置40：主要包括升降液压缸、位置检测仪、压力仪、球面垫组件50、连接件；在生产过程中能够根据检测数据，在线调整控制成型孔型尺寸。
65.弯辊装置60：主要包括弯辊液压缸、位置检测仪、压力仪、球面垫、连接件，并平衡上辊；在生产过程中能够根据检测数据，在线调整控制成型孔型尺寸。
66.孔型轴向调整定位装置70：主要包括定位板71、定位液压缸72、斜板液压缸73、松卡液压缸74(液压及/或液压+弹簧)、固定斜板75、滑动斜板76、螺栓77、调距螺钉78；能够在生产过程中根据检测数据，在线调整轴向调整定位孔型。
67.孔型对中换辊装置90：主要包括推拉液压缸，位置检测仪、压力仪、定位连接件，在换辊过程中能够根据检测数据调整位置尺寸。
68.传动装置：设置在传动侧机架11的外侧，用于驱动传动轴转动，主要包括电机、减速机、联轴器。
69.本发明实现了单流、双流生产型钢，可根据生产产品需要，采用多机架组合。成型孔型可根据生产型钢需要，进行自动调整、并为智能控制创造了条件。弯辊装置具有支撑作用，降低了传动轴的变形，解决了成型孔型的变形问题，提高了产品质量。采用双流生产型钢，能够显著提高生产效率，具有显著的节能减排作用。
70.本发明实现了在线智能调整成型孔型，解决了成型机成型孔型的受力变形定位问题，提高了产品质量和生产效率。
71.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。