1.本实用新型涉及钢材生产加工技术领域，尤其涉及一种钢构腹板弧形校正装置。
背景技术：
2.h型钢是具有腹板结构的金属钢材，由于h型钢材的各个部位均以直角排布，因此h型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，被广泛应用于各种民用和工业建筑结构，尤其是地震活动频繁地区和高温工作条件下的工业厂房。
3.在堆放和运输过程中，h型钢材的腹板容易因过度挤压发生形变，变形的腹板可能导致钢构的机械强度受到损伤，达不到实际使用要求，需要及时对变形的腹板进行校直。因此，为了解决此类问题，我们提出一种钢构腹板弧形校正装置。
技术实现要素：
4.本实用新型提出的一种钢构腹板弧形校正装置，解决了h型钢材的腹板在受到挤压变形后，可能导致钢构的机械强度受到损伤，达不到实际使用需求的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种钢构腹板弧形校正装置，包括校正台，所述校正台的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽，且两个所述滑槽呈线性分布，两个所述滑槽中均滑动设置有结构相同的限位板，两个所述限位板上均设置有校正机构，且两个所述滑槽之间贯穿设置有驱动杆，所述驱动杆螺纹贯穿两个限位板并与滑槽的内壁转动连接，且所述驱动杆的一端贯穿并延伸至校正台的外部，所述校正台的侧壁上固定设置有驱动电机，且所述驱动电机的输出轴与驱动杆的端部固定连接；
7.所述校正台的顶部开设有若干个结构相同的辊槽，且若干个所述辊槽在两个滑槽相互靠近的一端呈线性阵列分布，所述辊槽的内部转动设置有导辊。
8.优选的，两个所述限位板相互靠近的一侧均固定连接有两个结构相同的防滑条，同一侧的两个所述防滑条分别位于限位板的顶部和底部边沿。
9.优选的，所述驱动杆上设置有两段螺距相同旋向相反的螺纹，两段螺纹分别位于两个滑槽中，两个所述限位板呈对称分布且分别被两段螺纹贯穿。
10.优选的，若干个所述辊槽与两个所述滑槽呈相互垂直分布，且所述导辊的转轴与驱动杆呈平行设置。
11.优选的，所述校正机构包括定位杆、定位板、液压缸和校正板，两个所述限位板相互远离的一侧均固定设装有若干个呈阵列分布的定位杆，所述定位杆垂直于限位板设置，位于同一侧的定位杆上贯穿套设有定位板，且所述定位板靠近限位板的一侧固定设置有液压缸，所述液压缸的端部固定连接有校正板。
12.优选的，所述定位板与定位杆滑动套接，所述定位杆上螺纹套设有两个结构相同的螺帽，且两个所述螺帽分别位于定位板的两侧。
13.优选的，所述限位板上开设有与校正板匹配的贯通槽，且所述校正板与贯通槽滑
动连接。
14.本实用新型的有益效果为：
15.通过校正机构的设置，在待校正的h型钢材夹持完毕后，驱动两个液压缸分别带动校正板对中运动，对h型钢材的腹板进行校正处理，当h型钢材的腹板有较明显弯曲时，可使两个校正板一个为垫板，一个为冲压板，对弯曲部位进行校正处理，校正操作可根据h型钢材腹板的实际情况进行选择，实用性较强。
16.综上所述，本实用新型实现了对h型钢材腹板的有效校正处理，解决了h型钢材的腹板在受到挤压变形后，可能导致钢构的机械强度受到损伤，达不到实际使用需求的问题，适宜推广。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图；
18.图2为本实用新型的爆炸图；
19.图3为本实用新型的剖视图。
20.图中标号：1、校正台；2、滑槽；3、限位板；4、驱动杆；5、驱动电机；6、辊槽；7、导辊；8、防滑条；9、定位杆；10、定位板；11、液压缸；12、校正板；13、螺帽；14、贯通槽。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
22.参照图1，一种钢构腹板弧形校正装置，包括校正台1，在校正台1的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽2，且两个滑槽2呈线性分布，两个滑槽2之间贯穿设置有驱动杆4，驱动杆4螺纹贯穿两个限位板3并与滑槽2的内壁转动连接，驱动杆4上设置有两段螺距相同旋向相反的螺纹，两段螺纹分别位于两个滑槽2中，两个滑槽2中滑动设置有呈对称分布的限位板3，两个限位板3分别被两段螺纹贯穿，且驱动杆4的一端贯穿并延伸至校正台1的外部，校正台1的侧壁上固定设置有驱动电机5，且驱动电机5的输出轴与驱动杆4的端部固定连接，当驱动电机5带动驱动杆4转动时，可实现两个限位板3的相互靠近或远离。
23.参照图1和图2，在校正台1的顶部开设有若干个结构相同的辊槽6，且若干个辊槽6在两个滑槽2相互靠近的一端呈线性阵列分布，若干个辊槽6与两个滑槽2呈相互垂直分布，在辊槽6的内部转动设置有导辊7，且导辊7的转轴与驱动杆4呈平行设置，使用时将待校正的h型钢材置于导辊7上，方便牵引移动。
24.参照图2和图3，两个限位板3上均设置有校正机构，校正机构包括定位杆9、定位板10、液压缸11和校正板12，在两个限位板3相互远离的一侧均固定设装有若干个呈阵列分布的定位杆9，定位杆9垂直于限位板3设置，位于同一侧的定位杆9上套设有定位板10，定位板10与定位杆9滑动连接，定位杆9上螺纹套设有两个结构相同的螺帽13，且两个螺帽13分别位于定位板10的两侧，通过两个螺帽13实现对定位板10的紧固定位，在定位板10靠近限位板3的一侧固定设置有液压缸11，液压缸11的端部固定连接有校正板12，限位板3上开设有与校正板12匹配的贯通槽14，且校正板12与贯通槽14滑动连接，通过螺帽13调节定位板10
的位置，可实现对液压缸11作用行程的调整，实用性更强。
25.工作原理：本实用新型在使用时，在进行校正工作时，待校正的h型钢材置于导辊7上，启动驱动电机5带动驱动杆4转动，使得两个限位板3相互靠近对h型钢材进行夹持，由于两个限位板3相互靠近的一侧均固定连接有两个结构相同的防滑条8，同一侧的两个防滑条8分别位于限位板3的顶部和底部边沿，在实现对h型钢材稳定夹持的同时可避免对钢材本体造成损伤，在夹持完毕后，驱动两个液压缸11分别带动校正板12对中运动，对h型钢材的腹板进行校正处理。当h型钢材的腹板有较明显弯曲时，可使两个校正板12一个为垫板，一个为冲压板，对弯曲部位进行校正处理。
26.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种钢构腹板弧形校正装置，包括校正台(1)，其特征在于，所述校正台(1)的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽(2)，且两个所述滑槽(2)呈线性分布，两个所述滑槽(2)中均滑动设置有结构相同的限位板(3)，两个所述限位板(3)上均设置有校正机构，且两个所述滑槽(2)之间贯穿设置有驱动杆(4)，所述驱动杆(4)螺纹贯穿两个限位板(3)并与滑槽(2)的内壁转动连接，且所述驱动杆(4)的一端贯穿并延伸至校正台(1)的外部，所述校正台(1)的侧壁上固定设置有驱动电机(5)，且所述驱动电机(5)的输出轴与驱动杆(4)的端部固定连接；所述校正台(1)的顶部开设有若干个结构相同的辊槽(6)，且若干个所述辊槽(6)在两个滑槽(2)相互靠近的一端呈线性阵列分布，所述辊槽(6)的内部转动设置有导辊(7)。2.根据权利要求1所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，两个所述限位板(3)相互靠近的一侧均固定连接有两个结构相同的防滑条(8)，同一侧的两个所述防滑条(8)分别位于限位板(3)的顶部和底部边沿。3.根据权利要求1所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，所述驱动杆(4)上设置有两段螺距相同旋向相反的螺纹，两段螺纹分别位于两个滑槽(2)中，两个所述限位板(3)呈对称分布且分别被两段螺纹贯穿。4.根据权利要求1所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，若干个所述辊槽(6)与两个所述滑槽(2)呈相互垂直分布，且所述导辊(7)的转轴与驱动杆(4)呈平行设置。5.根据权利要求1所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，所述校正机构包括定位杆(9)、定位板(10)、液压缸(11)和校正板(12)，两个所述限位板(3)相互远离的一侧均固定设装有若干个呈阵列分布的定位杆(9)，所述定位杆(9)垂直于限位板(3)设置，位于同一侧的定位杆(9)上贯穿套设有定位板(10)，且所述定位板(10)靠近限位板(3)的一侧固定设置有液压缸(11)，所述液压缸(11)的端部固定连接有校正板(12)。6.根据权利要求5所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，所述定位板(10)与定位杆(9)滑动套接，所述定位杆(9)上螺纹套设有两个结构相同的螺帽(13)，且两个所述螺帽(13)分别位于定位板(10)的两侧。7.根据权利要求5所述的一种钢构腹板弧形校正装置，其特征在于，所述限位板(3)上开设有与校正板(12)匹配的贯通槽(14)，且所述校正板(12)与贯通槽(14)滑动连接。
技术总结
本实用新型公开了一种钢构腹板弧形校正装置，涉及钢材生产加工技术领域，针对H型钢材的腹板在受到挤压变形后，可能导致钢构的机械强度受到损伤，达不到实际使用需求的问题，现提出如下方案，其包括校正台，所述校正台的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽，且两个所述滑槽呈线性分布，两个所述滑槽中均滑动设置有结构相同的限位板，两个所述限位板上均设置有校正机构，且两个所述滑槽之间贯穿设置有驱动杆，所述驱动杆螺纹贯穿两个限位板并与滑槽的内壁转动连接，且所述驱动杆的一端贯穿并延伸至校正台的外部，所述校正台的侧壁上固定设置有驱动电机。本实用新型结构新颖，实现了对H型钢材腹板的有效校正处理，适宜推广。适宜推广。适宜推广。
技术研发人员：洪亮
受保护的技术使用者：杭州合耀机械制造有限公司
技术研发日：2021.09.02
技术公布日：2022/2/18